какую термообработку проводят после вварки заплат при заварке технологических отверстий в трубах
ВСН 202-86 Заварка на стадии строительства технологических отверстий в магистральных трубопроводах
Ведомственные строительные нормы
ЗАВАРКА НА СТАДИИ
СТРОИТЕЛЬСТВА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ
В МАГИСТРАЛЬНЫХ
ТРУБОПРОВОДАХ
МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ
НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
РАЗРАБОТАНЫ отделом технологии сварки магистральных и промысловых трубопроводов Всесоюзного научно-исследовательского института по строительству магистральных трубопроводов и Главвостоктрубопроводстроем Миннефтегазстроя
ВНЕСЕНЫ Всесоюзным научно-исследовательским институтом по строительству магистральных трубопроводов
УТВЕРЖДЕНЫ Заместителем министра строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности Г.Н. Судобиным 20.01.1986 г.
СОГЛАСОВАНЫ Начальником технического управления О.М. Иванцовым
Начальником управления главного сварщика
Зам. начальника Главгосгазнадзора СССР А.Ф. Ериным
Министерство строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности
Ведомственные строительные нормы
Заварка на стадии строительства технологических отверстий в магистральных трубопроводах
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие ведомственные строительные нормы распространяются на выполнение работ по заварке на стадии строительства технологических отверстий в магистральных трубопроводах, транспортирующих некоррозионноактивный продукт. Они дополняют и уточняют раздел «Вварка заплат» типовой Инструкции на производство огневых работ на действующих магистральных трубопроводах, газосборных сетях, промыслов и станций подземного хранения газа, транспортирующих природные и попутные газы (М., Мингазпром, 1971 г.).
1.2. Перед началом производства работ с учетом конкретной марки, типа трубной стали и диаметра трубопровода должна быть выбрана и согласована с заказчиком схема вырезки и заварки технологических отверстий.
1.3. Для труб с нормативным пределом прочности до 537 МПа и с толщиной стенки до 12 мм заварка технологических отверстий может осуществляться путем вварки заплат. Форма, размеры и ориентация отверстий и заплат, даны на рис. 1.
1.4. Для труб с нормативным значением предела прочности 537 МПа и выше, с толщиной стенки 12 мм и более заварка технологических отверстий должна производиться путем вварки в трубу патрубка с эллиптическим днищем (заглушкой) (рис. 2). Допускается вварка патрубка для герметизации отверстий в трубках с нормативным пределом прочности до 537 МПа и толщиной стенки до 12 мм.
Технологические отверстия для последующей герметизации за счет вварки патрубков или заплат рекомендуется вырезать в верхней части периметра труб с допустимым смещением от зенита до 30°. Отверстия выполняют по шаблону газовой резкой.
Внесены ВНИИСТом, отделом технологии сварки магистральных и промысловых трубопроводов
Утверждены
Миннефтегазстроем 20 января 1986 г.
Срок введения в действие
1 мая 1986 г.
Рис. 1. Форма и ориентация отверстия, заплаты и подкладного кольца и схема разделки кромок под сварку:
Рис. 2. Схема подготовки под сварку при заделке технологических отверстий с помощью патрубков:
Торцы отверстия в основной трубе при последующей вварке заплат обрабатывают механическим способом в соответствии с данными рис. 1, при приварке патрубка зачищают механическим способом для ликвидации острых краев.
Перед засыпкой трубопровода необходима установка бетонных колец, предохраняющих патрубок от механических повреждений.
1.6. Место вырезки технологического отверстия должно находиться на расстоянии не менее 250 мм от заводского или кольцевого сварного шва.
1.7. Заплаты рекомендуется изготавливать заранее в стационарных условиях из отдельного участка трубы тех же диаметров, толщины стенки и класса прочности стали, что и основная труба. Размеры заплат не должны превышать 250 ´ 350 мм и быть меньше 100 ´ 150 мм. Разница между шириной и длиной заплаты должна быть не менее 50 мм. Ро, Рз, Рк устанавливают в зависимости от длины и ширины заплаты. Кромки заплаты должны быть обработаны (зачищены) механическим способом (размеры заплат даны на рис. 1).
1.8. Патрубки должны быть изготовлены заранее из труб диаметром не выше 0,3 от диаметра основной трубы, но не более 325 мм с толщиной стенки не более 16 мм. Максимальный размер патрубка для конкретной трубы определяют из условия установки через него резинового шара. Конструктивное и материальное исполнение врезок патрубков должно соответствовать требованиям табл. 3 «Тройники и тройниковые соединения из стальных труб Ру 5,5 и 7,5 МПа» 
. Днища должны соответствовать ГОСТ 17379-83 или ОСТ 102-44-85. Толщина стенок свариваемых патрубков и заглушки должна быть одинакова.
1.10. При наличии избыточного давления газа внутри трубы рекомендуется заварку технологических отверстий патрубками с днищем производить на технологической подкладке (рис. 3).
Форма и размеры технологических подкладок представлены на рис. 3.
Рис. 3. Технологическая подкладка, применяемая при вварке патрубков (половина полной подкладки)
Равномерный подогрев места вварки заплат или патрубка обеспечивают специальными подогревателями.
Если подогрев не нужен по условиям сварки при температуре окружающего воздуха +5 °C и ниже, производят просушку участка трубы с технологическим отверстием.
1.13. При сборке рекомендуется вначале к заплате прихватить подкладное кольцо, затем заплата с подкладным кольцом должна быть вставлена в отверстие, прихвачена и приварена сплошным швом.
Величина превышения (смещения) кромок заплаты по отношению к трубе не должна превышать 1,5 мм. Для удобства сборки допускается прихватка к свариваемым торцам временных технологических кронштейнов (см. рис. 1) из электродных стержней, которые должны быть удалены механическим путем, после прихватки заплаты.
1.14. При вварке патрубка с использованием технологической подкладки первоначально следует разметить отверстие, вставить одну половину подкладки и прихватить, вставить вторую половину подкладки, прихватить, а затем проварить их сплошным швом по периметру технологического отверстия и стыку подкладки, оставив центральное отверстие подкладки свободным.
При сборке можно использовать проволочные кронштейны.
Центральное отверстие следует загерметизировать (например, глиной), но таким образом, чтобы при подъеме давления в основной трубе до рабочего отверстия разгерметизировались.
1.15. Сварочно-монтажные работы по вварке заплат и патрубков следует производить за один рабочий цикл без перерывов до полного завершения облицовочного шва.
Температура предыдущего слоя перед наложением последующего слоя шва должна быть не ниже +100 °C.
Отдельные слои шва должны выполняться в последовательности, указанной на рис. 4.
1.16. Приварку патрубков следует осуществлять не менее чем в три слоя с подваркой изнутри трубы, а облицовочный слой шва рекомендуется выполнять двумя валиками с последующей зачисткой шлифмашинкой.
1.18. После приварки патрубков необходимо проведение отпуска с нагревом сварного соединения до +200 °C и последующим охлаждением под теплоизолирующим поясом до полного остывания.
При вварке заплат последующий подогрев не нужен, но место ремонта укрывается теплоизолирующим поясом. В процессе охлаждения попадание влаги на сварное соединение не допускается.
1.19. Последней операцией при вварке патрубка является прихватка и приварка эллиптической заглушки к патрубку.
1.20. При выполнении работ представители заказчика и исполнителя должны осуществлять операционный контроль на следующих этапах:
подготовке отверстия, заплаты, патрубка, подкладного кольца, заглушки;
сборке и прихватке подкладного кольца;
cборке и прихватке заплаты, патрубка;
сварке заплаты, патрубка;
мерах по предупреждению быстрого остывания.
Непровары в сварном соединении не допускаются. Контроль УЗК следует осуществлять как со стороны трубы, так и со стороны патрубка.
1.22. При недопустимых дефектах сварное соединение ремонту не подлежит. Участок трубы вырезается и на его место вваривается катушка длиной не менее диаметра основной трубы.
1.23. По окончании работ по вварке патрубка и заглушки составляется акт специальной формы (форма прилагается).
1.24. Техника безопасности должна соответствовать требованиям «Типовой инструкции на производство огневых работ на действующих магистральных трубопроводах, газосборных сетях, промыслов и станций подземного хранения газа, транспортирующих природные и попутные газы».
ПРИЛОЖЕНИЕ
________________________ Строительство _________________
СМУ (СУ) _____________
АКТ
на герметизацию технологических отверстий
«___» _______ 198__ г.
Мы, нижеподписавшиеся, представитель монтажной организации _______________
представитель генподрядчика _______________________________________________
_________________________________ составили настоящий акт в том, что на пикете
______ км ________ произведена герметизация технологических отверстий путем вварки патрубка (заплаты). Патрубок (заплата) изготовлен из трубы _______, сталь _________ с заглушкой __________ сталь __________. Вварка патрубка (заплаты)
произведена электродами _________________, электросварщиком, клеймо №_______. Сварной шов проконтролирован _____________________физическим методом ______
_____________________ и признан годным. Заключение № ______________
от «___» ____________ 198 ___ г.
ЛИТЕРАТУРА
1. Инструкция по технологии сварки магистральных трубопроводов 
(М., ВНИИСТ, 1980),
2. Инструкция по радиографическому контролю сварных соединений трубопроводов различного диаметра 
(М., ВНИИСТ, 1982).
4. Инструкция по технологии сварки при выполнении специальных монтажных работ на строительстве трубопроводов 
(М., ВНИИСТ, 1984).
Какую термообработку проводят после вварки заплат при заварке технологических отверстий в трубах
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Вварка заплат выполняется следующим образом. По кромке выреза снимают фаски с раскрытием их в сторону, откуда удобнее производить сварку. Заплата-вставка вырезается точно по контуру вырезанного отверстия с фасками по кромкам. Вставке заранее придается слегка выпуклая форма для компенсации усадки наплавленного металла. [2]
Вварка заплат ( вставок) в тело барабана производится в том случае, если дефекты в виде трещин, раковин, выпучив, вмятин, коррозионных растрескиваний настолько значительны или охватывают такую большую поверхность барабана, что устранить их путем наплавки или заварки нецелесообразно или невозможно ( см. пп. [5]
Вварку заплат ( вставок) применяют в том случае, когда дефекты настолько значительны, что обычной заваркой или наплавкой их ликвидировать невозможно. Контур выреза под заплаты не должен иметь острых углов. [6]
Для вварки заплат поврежденное место вырезают газовым резаком, придавая отверстию форму круга, овала или прямоугольника с закругленными углами. По кромке выреза снимают фаски с раскрытием их в удобную для сварки сторону. Заплата-вставка вырезается точно по контуру подготовленного отверстия с фасками по кромкам. Вставке придается слегка выпуклая форма для компенсации усадки наплавленного металла. [7]
При вварке заплат придают последним выпуклую форму ( фиг. [9]
По окончании вварки заплат заваривают отверстия у манометра, продувают участок через свечи и спрессовывают его сначала на плотность, а потом и на прочность, для чего давление на участке постепенно поднимают до максимально возможного рабочего на данном участке. [10]
Работы по вварке заплат ведутся под газом. По окончании работ ремонтируемый участок газопровода продувается и испытывается газом сначала при давлении 20 ити, а затем 40 ати или рабочем давлении в газопроводе. [11]
Ремонт газопровода вваркой заплат ; применяется для ликвидации локальных свищей и трещин в толще трубы. Этот способ допускается для магистральных газопроводов диаметром более 219 мм. [12]
При таком способе вварки заплаты подвергаются большому нагреву, а при остывании металл заплаты оказывается сильно наряженным кольцевыми и продольными усилиями, величина которых может достигнуть предела текучести металла. При наличии на заплатах задиров, рисок или подрезов у шва, трещин в сварном шве, а также при заварке заплат внахлест, в металле может возникнуть объемное напряженное состояние, способное вызвать зарождение и развитие трещин и даже полное разрушение заплат труб. [13]
Сварные швы при вварке заплат и участки труб после ремонта ( царапин, задиров, раковин, каверн) подвергают ультразвуковому контролю. [14]
Какую термообработку проводят после приварки патрубков при заварке технологических отверстий в трубопроводах?
Главная Какую термообработку проводят после приварки патрубков при заварке технологических отверстий в трубопроводах?
Обоснование ответа
ВАЖНО! Информация не является публичной офертой Все сведения носят исключительно ОЗНАКОМИТЕЛЬНЫЙ характер. Наличие и цену вы можете узнать у менеджеров компании.
Можно ли на стадии строительства трубопроводов проводитьзаварку технологических отверстий в трубах путем вварки заплат?
Главная Можно ли на стадии строительства трубопроводов проводитьзаварку технологических отверстий в трубах путем вварки заплат?
Обоснование ответа
ВАЖНО! Информация не является публичной офертой Все сведения носят исключительно ОЗНАКОМИТЕЛЬНЫЙ характер. Наличие и цену вы можете узнать у менеджеров компании.
1. Общие положения
1.1. Ведомственные строительные нормы распространяются на сварку кольцевых стыков бесшовных, электросварных и спирально-шовных труб, а также труб, фитингов и запорной арматуры из горячекатаных, в том числе с контролируемой прокаткой, нормализованных и термически упрочненных низкоуглеродистых сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 588 МПа (60 кгс/мм2) и термоупрочненных* до 637 МПа (65 кгс/мм2), диаметром от 14 до 1420 мм.
Настоящие ВСН регламентируют:
ручную электродуговую сварку штучными электродами;
автоматическую сварку под флюсом;
сварку порошковой проволокой с принудительным формированием шва;
автоматическую и полуавтоматическую сварку в защитных газах;
ручную аргонодуговую сварку корневого шва;
стыковую сварку оплавлением;
сварку вращающейся магнитоуправляемой дугой;
разделительную и поверхностную резку трубопроводов;
газо-кислородную сварку, которая допускается для соединения трубопроводов диаметром до 89 мм с толщиной стенки до 5 мм включительно, а также трубопроводов для транспортировки масла, антифриза, воды, сжатого воздуха, контрольно-измерительной аппаратуры и автоматики диаметром до 168 мм включительно, также с толщиной стенки до 5 мм.
1.2. ВСН не распространяются на сварку трубопроводов специального назначения (аммиакопроводов, этиленопроводов, этанопроводов и т.п.).
2. Электродуговая сварка магистральных и промысловых трубопроводов
2.1. Подготовка к сборочным и сварочным работам
2.1.1. Аттестацию электросварщиков перед допуском их к сварке трубопроводов или перед допуском к специальным работам следует осуществлять в соответствии с «Положением об аттестации электросварщиков», утвержденным Миннефтегазстроем (справочное приложение 1).
2.1.2. Операционный контроль сварки следует осуществлять в соответствии со СНиП III-42-80 и операционными технологическими картами.
2.1.3. Квалификационные испытания электросварщиков проводятся в соответствии с п. 4.16 СНиП III-42-80.
2.1.4. В процессе проверки квалификации сварщика по п. 4.16 СНиП III-42-80 сварка допускных стыков в зависимости от изменения марки стали и сварочных материалов назначается в соответствии с таблицами 1 и 2 при изменении групп трубных сталей и групп сварочных материалов.
Какую термообработку проводят после вварки заплат при заварке технологических отверстий в трубах
в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив места подварки;
Исправление поверхностных и подповерхностных дефектов без последующей заварки мест их выборки допускается на сварных соединениях в случае, если остающаяся толщина металла в месте максимальной глубины выборки не менее расчетной толщины стенки, но не менее 75% ее номинальной толщины.
19.4. Сварные соединения трубопроводов пара и горячей воды и труб поверхностей нагрева котлов, а также газопроводов, подпадающих под действие СНиП 3.05.02-88*, могут ремонтироваться путем подварки выборки поврежденного металла независимо от размеров выборки.
19.6. Поврежденный металл сварного соединения следует удалять механическим способом (абразивным инструментом, резанием или вырубкой).
Под поврежденным металлом сварного соединения следует понимать металл шва и прилегающую к шву зону с дефектами в виде трещин, скоплений пор, несплавлений и других несплошностей, превышающих допустимые нормы.
Форма и размеры выборки и последующей ее заварки в зависимости от места расположения дефекта и типа стали приведены на рис. 19.1.
При обработке выборки согласно рис. 19.1 «в» (в хромомолибденованадиевых сталях) необходимо обязательно удалить зону термического влияния металла труб, образовавшуюся при сварке основного шва.
19.7. Подварку выборки и наплавку для исправления шва желательно выполнять тем же способом сварки (ручным дуговым или ручным аргонодуговым) и с использованием тех же присадочных материалов, какие применялись для сварки основного шва. Если сварное соединение выполнялось автоматическим или механизированным способом сварки, то подварка и наплавка шва выполняется ручным дуговым или ручным аргонодуговым способом с применением присадочного материала согласно требованиям табл. 4.1, 4.4 или 15.1.
Перед подваркой или наплавкой стык, независимо от толщины стенки трубы и марки стали, необходимо подогреть по всему периметру до температуры предварительного подогрева, регламентированной при сварке труб из стали этой марки. Один и тот же участок может быть исправлен не более 3 раз (под участком в данном случае понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке или уже заваренная выборка, и примыкающая к нему поверхность на расстоянии, равном трехкратной ширине этого прямоугольника).
19.8. После заварки выборки стык подвергается термообработке по всему периметру в случае, если глубина выборки (толщина подварки) равна или больше толщины элемента сварного соединения, для которого согласно табл. 17.1 требуется термообработка. При выполнении подварки стыков труб из хромомолибденованадиевой стали аналогичным присадочным материалом (металл шва 09Х1МФ) термообработка должна проводиться независимо от размеров (глубины) подварки. Режимы термообработки должны соответствовать табл. 17.1 для данной марки стали, однако длительность выдержки может быть сокращена на один-два часа, но должна быть не менее одного часа.
19.9. Исправленные с помощью сварки стыки нужно подвергнуть 100%-ному визуальному контролю, ультразвуковой дефектоскопии или радиографии, а также магнитопорошковому или капиллярному контролю.
Контролируемая зона должна включать место заварки и прилегающие к нему участки шириной не менее 20 мм сварного шва и 10 мм основного металла.
После сварки кольцевых соединений сначала выполняют продольные швы по плавникам, а затем уплотняют «окна» по технологии, изложенной в разделе 16.
19.12. Исправленные в соответствии с п. п. 19.10 и 19.11 дефекты в сварных соединениях газоплотных панелей контролируются согласно разделу 16 (п. п. 16.2.6, 16.3.16, 16.4.7).
19.13. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа трубопроводов и труб поверхностей нагрева котла. Кроме того, составляют акт на переварку дефектных стыков или делается запись в журнале сварочных работ либо в специальном журнале учета ремонта сварных соединений.
20. РЕМОНТ С ПОМОЩЬЮ СВАРКИ БАРАБАНОВ КОТЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ДО 4 МПА (40 КГС/КВ. СМ) ВКЛЮЧИТЕЛЬНО
20.1. Общие положения
20.1.1. Настоящий раздел распространяется на ремонт с помощью сварки и наплавки барабанов котлов низкого и среднего давления (до 4 МПа включительно), изготовленных из стали марок Ст3, Ст4, Ст2Г, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С.
20.1.2. В настоящем разделе рассматривается ремонт путем наплавки коррозионных раковин, заварки трещин, вварки заплат, устранения неплотностей вальцовочных соединений и глушения трубных отверстий как в новых барабанах, так и в барабанах, бывших в эксплуатации.
20.1.5. Контроль качества наплавки коррозионных раковин, сварных соединений заварки трещин и вварки заплат производится путем визуального контроля и ультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объеме 100% (по всей поверхности наплавки и на всей длине сварного шва). Контроль угловых соединений вварки заглушек в трубные отверстия и подварки вальцовочных соединений производится визуально по всей длине шва; в случае обнаружения при визуальном контроле дефектов в виде трещин или сомнительных мест в сварном соединении должен быть произведен контроль магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией.
20.1.6. Обнаруженные при контроле недопустимые дефекты в сварных соединениях должны быть исправлены в соответствии с указаниями раздела 19.
20.2. Наплавка коррозионных раковин
20.2.1. Коррозионные раковины допускается исправлять путем наплавки в случае, если глубина раковины не превышает 50% толщины стенки барабана. При большей глубине разъедания на поверхности более 250 кв. см исправление такого участка производится путем его вырезки и вварки заплаты. Участки с глубиной выборки (после удаления дефектного металла) менее 10% толщины стенки барабана могут быть оставлены без наплавки, если толщина стенки в месте наибольшей глубины выборки не будет меньше расчетной.
20.2.2. Дефектный участок должен быть тщательно зачищен и определены его границы. Удаление дефектного металла следует производить абразивным инструментом, не допуская острых углов и резких переходов.
После удаления дефектного металла поверхность выборки подвергается травлению 10%-ным раствором азотной кислоты в спирте и тщательному визуальному контролю; если будут обнаружены трещины, то они должны быть выбраны абразивным кругом или исправлены в соответствии с требованиями п. 19.6.
20.2.4. После окончания наплавки вся ее поверхность обрабатывается абразивным кругом заподлицо с основным металлом и производится контроль качества наплавленного участка согласно п. 20.1.5.
20.3. Заварка трещин
20.3.1. Поверхность барабана в районе обнаруженной трещины должна быть тщательно зачищена до металлического блеска, определены границы распространения трещины, произведена разделка места будущей заварки, в том числе засверловка концов трещины, и контроль полноты удаления дефектного металла в соответствии с требованиями п. 19.6.
При глубине трещины размером более 1/3 толщины стенки барабана разделку трещины производят насквозь и ремонтируют как сквозную трещину.
Штуцерные заглушки изготавливаются из трубы по одному из вариантов, представленных на рис. 20.2 (сечение Б-Б). Колпачковая заглушка изготавливается путем обжатия в горячем состоянии конца трубы и его заварки. Трубы для заглушек должны быть изготовлены из углеродистой или низколегированной конструкционной стали.
20.3.3. Заварка трещины при ее длине более 150 мм производится обратноступенчатым способом с минимальным разогревом металла.
20.1. Общие положения
20.1.1. Настоящий раздел распространяется на ремонт с помощью сварки и наплавки барабанов котлов низкого и среднего давления (до 4 МПа включительно), изготовленных из стали марок Ст3, Ст4, Ст2Г, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С.
20.1.2. В настоящем разделе рассматривается ремонт путем наплавки коррозионных раковин, заварки трещин, вварки заплат, устранения неплотностей вальцовочных соединений и глушения трубных отверстий как в новых барабанах, так и в барабанах, бывших в эксплуатации
20.1.4. Выполнение всех сварочных и наплавочных операций, изложенных в настоящем разделе, должно производиться с использованием электродов типа Э50А (УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 и др.) диаметром 2,5-4 мм.
20.1.5. Контроль качества наплавки коррозионных раковин, сварных соединений заварки трещин и вварки заплат производится путем визуального контроля и ультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объеме 100% (по всей поверхности наплавки и на всей длине сварного шва). Контроль угловых соединений вварки заглушек в трубные отверстия и подварки вальцовочных соединений производится визуально по всей длине шва; в случае обнаружения при визуальном контроле дефектов в виде трещин или сомнительных мест в сварном соединении должен быть произведен контроль магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией.
20.1.6. Обнаруженные при контроле недопустимые дефекты в сварных соединениях должны быть исправлены в соответствии с указаниями раздела 19.
20.2. Наплавка коррозионных раковин
20.2.2. Дефектный участок должен быть тщательно зачищен и определены его границы. Удаление дефектного металла следует производить абразивным инструментом, не допуская острых углов и резких переходов.
После удаления дефектного металла поверхность выборки подвергается травлению 10%-ным раствором азотной кислоты в спирте и тщательному визуальному контролю; если будут обнаружены трещины, то они должны быть выбраны абразивным кругом или исправлены в соответствии с требованиями подраздела 19.6.
20.2.4. После окончания наплавки вся ее поверхность обрабатывается абразивным кругом заподлицо с основным металлом и производится контроль качества наплавленного участка согласно п.20.1.5.
20.3. Заварка трещин
20.3.1. Поверхность барабана в районе обнаруженной трещины должна быть тщательно зачищена до металлического блеска, определены границы распространения трещины, произведена разделка места будущей заварки, в том числе засверловка концов трещины, и контроль полноты удаления дефектного металла в соответствии с требованиями подраздела 19.6.
При глубине трещины размером более 1/3 толщины стенки барабана разделку трещины производят насквозь и ремонтируют как сквозную трещину.
20.3.2. Если после удаления дефектного металла образовалась сквозная разделка шириной в корне в пределах 6-12 мм, то заварка выборки должна производиться на подкладной планке. После заварки планка удаляется, корень шва зачищается и при необходимости подваривается.
Если ширина разделки в корне составляет 12-40 мм, то подкладную планку можно не удалять, обварив ее по периметру ниточным швом, а в концах разделки установить штуцерные заглушки, обработав предварительно концы разделки резцом или абразивным кругом под наружный диаметр заглушки (рис.20.2).
Штуцерные заглушки изготавливаются из трубы по одному из вариантов, представленных на рис.20.2 (сечение Б-Б). Колпачковая заглушка изготавливается путем обжатия в горячем состоянии конца трубы и его заварки. Трубы для заглушек должны быть изготовлены из углеродистой или низколегированной конструкционной стали.
Штуцерные заглушки целесообразно устанавливать в качестве разгрузочных элементов посреди протяженных трещин (длиной более 300-400 мм) в случае, если трещина располагается в местах барабана с низкой деформационной способностью (вблизи приваренных ребер жесткости, перегородок, днищ барабанов).
При значительной ширине разделки в корне шва (более 30-40 мм) следует устанавливать заплату шириной не менее 100 мм в соответствии с требованиями подраздела 20.4.
20.3.3. Заварка трещины при ее длине более 150 мм производится обратноступенчатым способом с минимальным разогревом металла.
20.3.4. Наплавленный металл должен на 1,5-2 мм превышать поверхность листа барабана. Поверхность шва должна быть обработана абразивным кругом до гладкой поверхности заподлицо с основным металлом или с плавным переходом к нему.
20.4. Вварка заплат
20.4.1. Вварка заплат (вставок) в тело барабана производится в том случае, если дефекты в виде трещин, раковин, выпучин, вмятин, коррозионных растрескиваний настолько значительны или охватывают такую большую поверхность барабана, что устранить их путем наплавки или заварки нецелесообразно или невозможно (см. пп.20.2.1 и 20.3.2).
Если заплата устанавливается в районе трубных отверстий, то сварные швы не должны пересекать трубные отверстия.
20.4.2. Заплата должна изготавливаться из листовой стали одной из марок, приведенных в п.20.1.1. Толщина заплаты должна быть равна толщине барабана или превышать ее не более чем на 3 мм.
Металл, из которого изготавливается заплата, должен иметь сертификат завода-изготовителя.
20.4.3. Форма вырезки дефектного участка барабана должна по возможности приближаться к кругу, овалу или прямоугольнику с радиусом закругления в углах не менее 50 мм. Кромка реза должна отстоять от дефекта на расстоянии не менее 30 мм.
Лист, из которого будет изготавливаться заплата, должен быть проконтролирован на сплошность, изогнут на вальцах или другим способом радиусом, равным радиусу барабана.
Вырезка дефектного участка барабана и заплаты из листа производится по шаблону кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с припуском на механическую обработку для удаления следов огневой резки.
Размеры заплаты должны быть такими, чтобы при установке ее в барабан зазор по всему периметру был в пределах 2-4 мм.
Кромки на заплате и барабане обрабатываются под стыковое соединение с углом 15° и притуплением 1,5-2 мм.
20.4.4. Подготовку кромок заплаты и барабана следует выполнять таким образом, чтобы по возможности избегать потолочных швов. Поэтому если заплата ставится в нижней части барабана, то раскрытие кромок должно быть внутри барабана и, следовательно, сварка должна производиться изнутри. В случае постановки заплаты в верхней части барабана раскрытие кромок делается с наружной стороны барабана, и сварка производится снаружи.