какую роль выполняет зазор при сборке под сварку

Сборка под сварку

Сборка под сварку деталей важная и ответственная операция от которой зависит качество готового изделия. Некачественная сборка может привезти к дефектам которые не возможно будет исправить. Это размеры и форма готового изделия, размеры швов. Некачественная сборка может привезти к непроварам и прожогам если не выдержан правильный зазор между деталями. Поэтому к процессу сборки соединяемых деталей нужно относиться крайне ответственно соблюдая все нормируемые параметры этого процесса, которые мы рассмотрим далее.

Нормируемые параметры сборки деталей под сварку

Линейное смещение кромок

Линейным смещением свариваемых кромок соединяемых листов или труб называют смещение между двумя свариваемыми элементами, у которых поверхности параллельны, но расположены не в одной плоскости.

Допускаемое смещение кромок устанавливается нормативными документами (ПБ,ОСТ, СТО, РД).

Важно! Большое смещение кромок может привести к непровару в корне сварного шва.

Зазор

Необходим для проплавления корня шва и формирования обратного валика.

Устанавливается стандартом на конструктивные элементы сварных соединений для различных способов сварки или отраслевыми нормативно техническими документами (ГОСТ, СТО, РД).

Важно! При заниженном зазоре возможен непровар, при завышенном прожог.

Угловое смещение (перелом)

Угловым смещением листов (труб) — называют смещение между двумя свариваемыми элементами, поверхности которых не параллельны и не находятся под заданным углом.

Допускаемое угловое смещение (отклонение от прямолинейности трубопроводов) устанавливается нормативными документами (ПБ, ОСТ, СТО, РД)

Угловое смещение труб, как правило, измеряют на расстоянии 200 мм. от стыка прикладыванием линейки длиной не менее 400 мм и измерением зазора.

Требование к прихваткам

Прихватки должны обеспечивать жесткость конструкции в процессе сварки за счет:

Прихватки не должны снижать качество сварного шва, поэтому:

При недостаточной длине прихваток возможно их разрушение, при завышенной их длине будет большая поперечная усадка и уменьшение требуемого зазора, что приведет к непровару.

Смещение продольных швов сварных труб

Необходимо для исключения концентратора напряжений в месте перекрестия продольных и кольцевых швов.

Для магистральных и промысловых газопроводов смещение преграждает лавинообразное разрушение по сварному шву на переходе с одной трубы на другую.

Требования к сборке технологических трубопроводов

Смещение кромок по наружному диаметру разнотолщинных труб не должно превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм.

Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений:

Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы под углом не более 15°.

Для трубопроводов с Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи.

Условное смещение. Отклонение от прямолинейности, замеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не должно превышать: 1,5 мм — для трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории; 2,5 мм — для трубопроводов II — V категорий.

Требования к прихваткам. Количество прихваток для трубопроводов диаметром до 100мм-2шт.; 100-600мм.-3-4шт.; свыше 600мм.-через каждые 300-400мм.

Длина прихватки для трубопроводов диаметром до 600мм. 2,0 — 2,5 толщины стенки, но не менее 15 и не более 60мм. Свыше 600 мм.-50-70мм.

Высота прихватки для трубопроводов диаметром до 600мм. 0,4 — 0,5 толщины стенки при толщине стенки до 10 мм и 5 мм при толщине стенки от 10 мм и выше. Свыше 600 мм. 4-5мм.

Требования к приспособлениям и технологическим креплениям

Сборка осуществляется с помощью центраторов или привариваемых на расстоянии 50 — 70 мм. от торца труб временных технологических креплений. Технологические крепления изготовливаются из стали того же класса, что и свариваемые трубы. Для закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.

При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не допускается.

Требования к смещению продольных швов

При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с условным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную 1/4 окружности трубы (элемента).

Требования к сборке трубопроводов газового оборудования

Смещение кромок. Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать величины 0,15S + 0,5 мм, где S — наименьшая из толщин стенок свариваемых труб.

Сварка стыков разнотолщинных труб или труб с соединительными деталями и патрубками арматуры допускается без специальной обработки кромок при толщине стенок менее 12,5 мм (если разность толщин не превышает 2,0 мм).

на надземных и внутренних газопроводах низкого давления допускается производить нахлесточные соединения «труба в трубу» размеров d 50×40, 40×32, 32×25, 25×20 мм.при условии:

— просвет между трубами, соединяемыми внахлест, не более 1—2 мм и равновелик по периметру;

— величина нахлеста по длине соединяемых труб не менее 3 см;

— на конце трубы меньшего диаметра выполняется фаска вовнутрь под углом не менее 45° на всю толщину стенки трубы;

Требования к смещению продольных швов

Сборку под сварку труб с односторонним продольным или спиральным швом производят со смещением швов в местах стыковки труб не менее чем на:

15 мм — для труб диаметром до 50 мм; 50 мм —от 50 до 100 мм; 100 мм диаметром св. 100 мм.

При сборке под сварку труб, у которых швы сварены с двух сторон, допускается не производить смещение швов при условии проверки места пересечения швов физическими методами.

Требования к сборке трубопроводов котельного оборудования

Требования к прихваткам

Прихваточные швы должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Не рекомендуется накладывать прихватки на потолочный участок стыка.

В стыках, собираемых без подкладных колец, число прихваток и их протяженность зависят от диаметра труб и должны соответствовать следующим нормам:

Источник

СП 53-101-98 Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций

11 СБОРКА КОНСТРУКЦИЙ ПОД СВАРКУ

11.1 Сборку конструкций, подлежащих сварке, следует выполнять только из деталей, соответствующих требованиям разделов 3-8 настоящего СП.

11.2 В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания.

11.3 Предельные отклонения геометрических размеров сборочной единицы, передаваемой для сварки, не должны превышать допустимые отклонения, приведенные в проектной документации. При отсутствии в чертежах указаний о величине допусков следует соблюдать требования, приведенные в таблице 7.

Вид предельного отклонения

Величина предельного отклонения, мм

1. Отклонение формы и линейных размеров сечений элементов

Двутавр и тавр по высоте

Смещение стенки относительно оси полки

Неперпендикулярность полки а

Стрелка прогиба стенки балки, не укрепленной ребрами жесткости

То же, укрепленной ребрами жесткости

Двухстенчатые балки коробчатого сечения:

стрелка прогиба стенок

2. Отклонение наружного периметра трубы от теоретического размера

Овальность сечения трубы в местах ребер жесткости

То же, в местах, не укрепленных ребрами жесткости

3. Отклонение размеров элементов с болтовыми соединениями

Фрикционные, срезные и фрикционно-срезные при:

длина элемента при наличии компенсационных прокладок

неперпендикулярность фланца относительно оси элемента

местная неплотность рабочей поверхности фланца

4. Отклонение размеров элементов с монтажными соединениями на сварке встык

то же, соединяемые на накладках

5. Отклонение размеров элементов, передающих опорные усилия через торцы:

отклонение по высоте стоек и колонн, монтируемых в один и два яруса

то же, в три яруса и более

неперпендикулярность торцов относительно размера торцевого сечения

неплоскостность опорной поверхности

Расстояние от опорной плиты стойки, колонны до опорной поверхности столиков, консолей, траверс и т.п.

опорной поверхности столиков, консолей, траверс относительно оси колонн (по ширине опорной поверхности )

Отклонение высоты балки от верхнего пояса до опорной поверхности при передаче усилия через торцы опорных ребер

То же, через опорные плиты

6. Фермы с передачей усилий через торцевые опорные ребра:

отклонение от опорной поверхности ребра до наружной поверхности верхнего пояса

Отклонение линейных размеров элементов решетчатых конструкций:

отклонение длины сборочных единиц при наличии в монтажных соединениях прокладок или при сварном соединении с накладками

отклонение высоты на опоре

то же, в прочих местах

Расцентровка элементов решетки относительно оси пояса :

для конструкций из труб, прямоугольных профилей, двутавров и швеллеров, стоек и колонн расцентровка относительно вертикальной оси

то же, для конструкций из парных уголков и тавров

7. Предельно допустимые прогибы элементов в плоскости и из плоскости по длине и высоте

8. Отклонения узловых фасонок решетчатых конструкций и фасонок для присоединения связей, балок и т.п.

Смещение и отклонение от проектной оси ребер жесткости и диафрагм, обеспечивающих устойчивость стенки

11.4 Зазор и смещение кромок деталей, собранных под сварку, должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 22261.

11.5 Сборку конструкций следует выполнять по разметке, по копирам и в кондукторах.

Выбор метода сборки определяет предприятие в зависимости от вида конструкции и требуемой точности ее изготовления, за исключением элементов связей, сборка которых в кондукторах и по копирам обязательна.

11.6 Копиры для сборки решетчатых конструкций следует изготавливать, как правило, из тех же деталей, что и собираемая конструкция.

Точность изготовления копиров должна обеспечивать требуемую точность изготовления конструкций, при этом величины предельных отклонений размеров копиров должны быть в два раза меньше соответствующих отклонений размеров, принятых для конструкций.

11.7 Точность изготовления сборочных кондукторов устанавливают по рабочим чертежам в зависимости от требуемой точности изготавливаемых конструкций.

11.8 Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования:

— прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;

— катет шва прихваток назначают минимальным в зависимости от толщины соединямых элементов согласно СНиП II-23-81*;

— сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;

— прихватки выполняют рабочие, имеющие право доступа к сварочным работам;

— при сборке конструкций большой массы размеры и расстановку прихваток определяет технологическая документация с учетом усилий, возникающих при кантовке и транспортировании.

11.9 Собранные конструкции должны быть замаркированы белой масляной краской с указанием номера заводского заказа, номера чертежа, марки сборочной единицы и ее порядкового номера изготовления. Маркировку можно осуществлять с помощью бирок, закрепляемых на изделии.

11.10 Перед подачей конструкции на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить имеющиеся дефекты.

11.11 Обязательному контролю подлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектной документации, а также требованиям соответствующих ГОСТ на узлы соединений деталей сборочных единиц, подлежащих сварке.

11.12 При отсутствии в проектной документации прямых указаний о точности изготовления следует выполнять требования по величинам предельных отклонений, приведенным в таблице 7.

Источник

МДК. 01.02. «Технологические приёмы сборки изделий под сварку»

Сборка сварных конструкций

Сборка сварных конструкций представляет собой весьма ответственный и трудоемкий процесс. Хорошее качество сборки — первое и необходимое условие высокого качества сварки. При индивидуальном производстве сборка может занимать 30—50% общего времени изготовления сварной конструкции. При хорошем оснащении сборочных операций приспособлениями и кондукторами затраты времени на сборку сварных конструкций могут быть значительно уменьшены. При выполнении сборочных операций необходимо: 1) точно выдерживать проектные размеры; 2) правильно и постоянно выдерживать зазоры; 3) точно располагать детали по отношению друг к другу в соответствии с проектом; 4) обеспечивать точное положение плоскостей собираемых элементов под углом их пересечения; 5) обеспечивать минимальный допуск на смещение поверхностей деталей стыковых соединений.
Особенно жесткие требования к обеспечению зазоров и совмещений поверхностей предъявляются при сборке под автоматическую сварку. При установлении последовательности сборочных операций необходимо руководствоваться следующим. 1. Выполняемая сборочная операция не должна затруднять осуществление последующей операции. 2. Размеры поступающих на сборку деталей и подготовка их кромок под сварку должны быть тщательно проверены. 3. Выполнение дополнительных работ, в случае надобности, по пригонке деталей в целях точного соблюдения запроектированных зазоров, перекрытий и взаимного расположения их согласно чертежу должно осуществляться легко и быстро. 4. Обеспечение соответствующими инструментами и приспособлениями, облегчающими правильность установки деталей и закрепление их в требуемом положении.

Разработка технологического процесса сборки конструкций тесно связана с выбором рациональных типов имеющихся в цехе приспособлений и проектированием новых приспособлений и кондукторов в зависимости от особенностей изделия и принятого метода сварки. К разработанным технологическим процессам сборки и сварки должны быть приложены операционные, инструкционные и нормировочные карточки. Сборка сварных конструкций может осуществляться; 1) по разметке; 2) по контрольным отверстиям; 3) при помощи шаблонов, упоров, фиксаторов и специальных приспособлений (кондукторов), облегчающих сборочные операции.

Сборка по разметке состоит в том, что на одних деталях путем промера линейкой размечают места расположения других деталей. При сборке эти детали ставятся на размеченные места, закрепляются струбцинами или зажимами и прихватываются. При сборке по контрольным отверстиям заданное расположение деталей достигается путем соединения их болтами и штырями, входящими в контрольные отверстия. Такой метод сборки применяется в тех случаях, когда другими путями затруднительно осуществить точное расположение деталей или когда имеются в соединяемых деталях готовые отверстия, которые можно использовать при сборке. Сборка по разметке и сборка по контрольным отверстиям применяется при индивидуальном производстве, когда изготовление специальных приспособлений нерационально.

Сборка однотипных конструкций серийного и массового производства осуществляется при помощи шаблонов, различных фиксаторов и специальных кондукторов, облегчающих и ускоряющих выполнение рабочих операций при сборке. По характеру сборочно-сварочных работ при изготовлении конструкций сборка делится на сборку всей конструкции, сборку узлов (узловая сборка) и монтажную сборку. Собирать всю конструкцию на прихватках не рекомендуется даже при изготовлении ее с применением ручной сварки. Она может быть допущена только при изготовлении простейших сварных конструкций, составляемых из небольшого количества деталей.

Недостатки сборки всей конструкции следующие: 1. Невозможность применения механизированных методов сварки для многих швов, находящихся в различных положениях в пространстве (горизонтальные, вертикальные и потолочные) и находящихся в труднодоступных местах. 2. Громоздкая и трудоемкая кантовка тяжеловесных конструкций и конструкций с большими габаритными размерами. 3. Неудобное положение сварщика при выполнении швов в труднодоступных местах, что снижает производительность и понижает качество сварных швов. 4. Высокие остаточные напряжения, которые образуются из-за невозможности осуществления свободной усадки швов и которые иногда могут привести к образованию трещин и даже к самопроизвольному разрушению конструкций в цехах после окончания сварочных работ. 5. Накапливание остаточных деформаций, которые могут достигнуть такой величины, что правка станет невозможной и конструкция будет забракована.

Наиболее целесообразными видами сборки и сварки конструкций является сборка и сварка отдельных узлов, а затем сборка и сварка этих узлов в целую конструкцию в цехах или на монтаже. Узловая сборка и сварка дают возможность механизировать сборочно-сварочные операции, повысить качество сборочно-сварочных работ и производительность труда.

Преимущества узловой сборки: 1) возможность автоматизации сварочных работ, так как швы более доступны и кантовка узла значительно легче, чем кантовка всей конструкции; 2) детали свариваются в свободном состоянии и остаточные напряжения от поперечной усадки незначительны; 3) возможность создания поточных линий производства; 4) технологические недостатки сборочно-сварочных работ (деформации, напряжения и др.) могут быть легко исправлены в отдельных узлах и не создавать накопления этих недостатков в целой конструкции; 5) возможность механизации сборочных операций и поднятия культуры производства на более высокую ступень.

Дальнейшее развитие изготовления сварных конструкций требует создания механизированной оснастки сборочно-сварочных работ, повышения точности размеров узлов, которые в цехах и на монтаже соединяются в целую сварную конструкцию.

Существует 2 способа сборки изделия под сварку

1.Сборка производится до плотного сопряжения собираемых деталей (или с необходимым технологическим зазором) и сжатия их в таком состоянии для последующей сварки и постановки электроприхваток. В этом случае отклонения в размерах изделия определяются суммой отклонений в размерах собираемых деталей, т.е. размерными цепями изделия. Следовательно, при таком способе сборки на чертежах деталей допуски должны назначаться исходя из возможного или наиболее вероятного их суммирования при сборке изделия. Таким образом, при 1-м способе сборки сборочный процесс и конструкция зажимного устройства не зависят от допусков по размерным цепям, а размеры сварного изделия полностью определяются фактическими размерами деталей и положением фиксаторов и упоров сборочного кондуктора.

2. Сборка производится по заданным размерам готового изделия с соответствующими допусками. В этом случае конструктором сварного изделия должны быть предусмотрены компенсирующие зазоры или компенсирующие или компенсирующие прокладки “по месту” в каждой размерной цепочке, либо подрезка и подрубка деталей “по месту” (подгонка), либо применение селекционной сборки, когда детали сортируются по фактическим размерам и затем группируются по сборочным комплексам так, чтобы был возможен первый способ сварки – до плотного сопряжения деталей без подрезки и без зазоров (конечно, если последние не требуются по технологии сварки).

Наиболее широкое распространение получил 1-й способ сборки. Сборочные устройства по функциональному назначению и характеру выполняемых операций можно разделить на три основных типа:

1.)сборочные стенды и кондукторы, в которых выполняется сборка изделий на прихватках с последующей передачей собранного изделия в другое сварочное устройство. 2.) сборочно-сварочные кондукторы, в которых выполняется не только сборочные, но и сварочные операции, в большинстве случаев без предварительной постановки прихваток. 3.) сборочно-сварочные кондукторы – кантователи, в которых кроме сборочных и сварочных операций осуществляется также операции кантовки изделия в удобное для сварки положение.

Сварочными приспособленияминазываются дополнительные технологические устройства к оборудованию, используемые для выполнения операций сборки под сварку, сварки, термической резки, пайки, наплавки, устранения или уменьшения деформаций и напряжений, а также для контроля. В комплексно-механизированном сварочном производстве широко применяются загрузочные, разгрузочные, подъемно-транспортные и комбинированные приспособления, чалочные устройства, тиковая и специализированная …. оргоснастка, различный инструмент.

Учитывая, что сварочное производство является комплексным, необходимо проектировать приспособления для заготовительных, подготовительных, заключительных операций и специальный инструмент.

Сборочно-сварочной оснасткой называют совокупность приспособлений и специального инструмента для выполнения слесарных, сборочных, монтажных и других видов работ. Поэтому термин “оснастка” чаще применяется в судостроении, монтаже, строительстве. Применение сварочных приспособлений позволяет уменьшить трудоемкость работ, повысить производительность труда, сократить длительность производственного цикла, улучшить условия труда, повысить качество продукции, расширить технологические возможности сварочного оборудования, способствует повышению комплексной механизации и автоматизации производства и монтажа сварных изделий. Сварочные приспособления классифицируются по нескольким признакам (рис.1) следующим образом:

Сборка конструкций под сварку

Не допускаетсяперенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и ихэлементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений,обеспечивающих неизменяемость их формы.

Собранные,предъявленные и принятые под сварку конструкции и не сваренные после этого втечение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.

Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должныразмещаться в местах наложения основных сварных швов.

Размеры сеченияприхваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления ихпри наложении швов проектного сечения. Длина прихваток в конструкциях,выполненных из стали до С375 включительно, должна быть не менее 50 мм ирасстояние между прихватками — не более 500 мм, а в конструкциях из стали С440- соответственно 100 и 400 мм при катете шва прихватки не более половины катеташва сварного соединения.

Сборочныеприхватки конструкций должны быть выполнены сварщиками, имеющими право напроизводство сварочных работ в соответствии с п. 2.2настоящего стандарта, с применением тех же сварочных материалов и тех жережимов, что и основные швы сварных соединений.

В сварныхсоединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихваткивыполняются электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдениемтребований пп.3.2.2 настоящего стандарта.

Формыкромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений должны соответствоватьвеличинам, указанным в таблицах (см. в таблицах расположенных ниже), на швы сварных соединений, а в конструкциях из стали С440 — в соответствиисо специальными указаниями в чертежах КМ.

Все местныеуступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на собираемых деталях, надлежитдо сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

Общаясборка конструкций должна производиться путем последовательного соединения всехэлементов конструкций или отдельных ее частей. При этом должна быть произведенаподгонка всех соединений, включая установку фиксирующих устройств. На всехотправочных элементах должна быть проставлена индивидуальная маркировка инанесены риски. При общей сборке кожухов листовых конструкций одновременнодолжно быть собрано не менее трех царг.

Каждыйпервый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций,изготовленных по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессекоторой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежамКМД.

В объемконтрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали,изготовленные с применением всего комплекта кондукторов.

Сваркустальных конструкций следует производить по заранее разработанному иконтролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемыегеометрические размеры и механические свойства сварных соединений.Сварка стальных конструкцийдолжна выполняться по возможности высокопроизводительными механизированнымиспособами.Режимы сваркиуглеродистой и низколегированной стали классов до С440 включительно и размерышвов сварных соединений должны обеспечивать следующие показатели пластичности ивязкости металла шва и околошовной зоны:

а) твердость поалмазной пирамиде не выше 350 единиц Нv;

б) ударнаявязкость при отрицательной температуре (минус 40°С или минус 70°С), указанной впроекте не ниже 3 кгс.м/см 2 KCU;

в)относительное удлинение не ниже 16%.

Сварочныеработы должны осуществляться под руководством инженерно-технического лица,имеющего опыт в области сварочных работ и имеющего удостоверение на правопроизводства работ по сварке.

Ручнаяэлектродуговая сварка должна производиться электросварщиками, имеющимиудостоверения, выданные им в соответствии с действующими в настоящий моментПравилами аттестации сварщиков.

Автоматическаяи полуавтоматическая сварка должна производиться сварщиками, прошедшимиобучение и получившими об этом соответствующие удостоверения. Сварщики должнына месте работы пройти испытания в условиях, тождественных с теми, в которыхбудет выполняться сварка конструкций.

Для сварки приотрицательной температуре сварщик должен пройти испытание при предусмотреннойтехнологическим процессом отрицательной температуре. Сварщик, сдавшийиспытание, может быть допущен к сварке при температуре на 10°С ниже температурыиспытания.

Прииспользовании металлопроката, не подвергнутого консервации, проплавляемыеповерхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а такжекромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой, должны бытьперед сборкой очищены до чистого металла с удалением конденсационной влаги. Приналичии на конструкциях ржавчины, грязи и т.п. непосредственно перед сваркойочистка должна быть повторена. Продукты очистки не должны оставаться в зазорахмежду собранными под сварку деталями.

Сваркастальных конструкций должна производиться после проверки правильности ихсборки. Выполнение каждого валика многослойных швов сварных соединенийдопускается после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака ибрызг наплавленного металла.

Участки слоешва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложенияследующего слоя.

Придвусторонней сварке швов стыковых сварных соединений, а также угловых итавровых сварных соединений с разделанными кромками со сквозным проплавлениемнеобходимо перед выполнением шва с обратной стороны очистить корень швамеханическим способом до чистого бездефектного металла.

В процессевыполнения автоматической и полуавтоматической сварки при вынужденном перерывев работе сварку разрешается возобновить после очистки концевого участка швадлиной 50 мм и кратера от шлака — этот участок и кратер следует полностьюперекрыть швом.

Свариваемые детали стальных конструкций и рабочее место сварщика должны бытьзащищены от дождя, снега, сильного ветра и сквозняков.

Приданиеугловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а такжевыполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами КМ,должны, как правило, осуществляться подбором режимов сварки и соответствующимрасположением свариваемых деталей. Механическая обработка швов, для придания имнужной формы, производится способами, не оставляющими на их поверхностизарубок, надрезов и других дефектов.

Начало иконец шва стыкового сварного соединения, а также выполняемого автоматомуглового и таврового сварного соединения должны выводиться за пределысвариваемых деталей на заходные и выводные планки, удаляемые после окончаниясварки газовой разделительной резкой.

Места установкипланок после газовой срезки должны быть зачищены механическим способом доисчезновения следов газовой резки. Зажигать дугу и выводить кратер на основнойметалл конструкции за пределами мест наложения шва запрещается.

Допускаемые отклонения размеров сечения швов сварных соединений от проектных недолжны превышать величин, указанных в таблицах. В конструкциях из высокопрочных сталей (С440) — в соответствии суказаниями в чертежах КМ. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочеесечение, определяемое величиной катета шва, указанной в чертежах КМ имаксимально допустимым зазорам, регламентированным указаниями таблицах.

Ручную иполуавтоматическую дуговую сварку конструкций из стали классов до С375 включительнопри температурах стали, ниже указанных в таблице 3.1, следует производить спредварительным подогревом стали в зоне выполнения сварки до 120-160°С наширине 100 мм с каждой стороны сварного соединения.

Источник