хромоникелевое покрытие что это
Хромоникелевое покрытие что это
Если говорить коротко, то все покрытия наносятся слоями на изделия и зависят от качества основы (хорошей обработки тела изделия) и материалов самого покрытия. Любое покрытие, нанесенное на изделия без подготовленной основы, имеет неровную поверхность. К тому же, из-за низкого качества самих материалов покрытия, покрытие плохо держится и может «слезть» спустя какое-то время.
Покрытие из качественных материалов на хорошо обработанных изделиях имеет однородную и гладкую поверхность.
Хром-никелевое покрытие
Самый распространенный вид покрытия смесителей — это, конечно же, хром-никелевое покрытие, которое имеет блестящую поверхность серебристого цвета.
Процесс хромирования поверхности смесителя происходит путем электролиза (изделие окунают во множество ванн с химическим раствором, на которую подан заряд электрического тока) многослойным нанесением никеля и хрома. За качество нанесения покрытия отвечают множество факторов (таких как сила тока, температура раствора и другие) и любое, даже незначительно нарушение или отклонение от норм приводит к разрушению поверхности.
Как понять, что хром нанесен хорошо?
Обратите внимание, что:
Также отметим, что многие именитые производители используют собственные технологии в нанесении хрома на поверхность. Такие технологии, как правило, сохраняют внешний вид от выцветания, облегчают уход за изделиями и лучше сопротивляются механическим повреждениям.
Покрытие сатин (матовый хром)
Сатин также называют матовым хромом, который представляет собой матовую поверхность серебристого цвета. Это более практичная поверхность, в отличии от хромированной, на которой плохо видны разводы пятен и подтеки от воды.
Процесс нанесения хромированной поверхности сатина не отличается от обычного — все то же последовательное многослойное нанесение никеля и хрома с помощью процесса электролиза. Однако после того, как покрытие застывает, его обрабатывают специальными щетками с алмазным напылением, которые превращают зеркальную поверхность в матовую.
Результатом качественного нанесения и полировки сатина является однородная поверхность без потертостей, царапин и трещин.
Стоит отметить, что на различных сайтах сатин приводят как эмалированное покрытие. Найти информацию о том, что смесители дополнительно покрывают эмалью мы не смогли.
Хром-цветное покрытие
Два основных вида данного покрытия – это бронза и золото. Естественно, производители не изготавливают смесители из бронзы или золота, ввиду сложности обработки этих материалов и их дороговизны. Вместо этого смесители подвергаются специальной обработке и приобретают бронзовое или золотое покрытие. Этот процесс называется бронзированием или позолотой.
Сам процесс схож с методом нанесения хрома — все то же погружение изделия в специальные ванны и воздействие тока. Цвет покрытия (он может быть светлым, темным) регулируется количеством сплава металлов, которые добавляются в раствор. Бронзирование и позолота может быть как глянцевым, так и матовым.
Несмотря на то, что покрытие может быть неоднородным и имитировать потертость, фактура смесителя должна быть идеально гладкой, без трещин и царапин. Имитация потертостей и старины не означает, что изделие должно быть обработано грубо.
PVD покрытие
PVD (от англ. Physical Vapor Deposition «Физическое осаждение пара») — это процесс вакуумной прессовки частиц различных металлов (золото, медь, хром, титан и др.) на поверхность. Это антифрикционное, устойчивое к износу и эрозии покрытие, которое спустя долгие годы не теряет изначальный вид. Единственным минусом такого покрытия можно назвать лишь высокую стоимость, ввиду производственной сложности в его нанесении.
Такое покрытие наносится только на смесители премиум сегмента и если вы увидели смеситель с PVD покрытием по низкой цене, то, скорее всего, перед вами контрафакт или подделка брендовой продукции.
Качество такого PVD зависит от:
От того как долго прослужит покрытие зависят условия эксплуатации и то, насколько агрессивной химической обработке будет подвергаться изделие.
Окрашенное покрытие
Окрашивание поверхности смесителя позволяет создавать модели сантехники с необычным дизайнерским оформлением для интерьера практически любой ванной комнаты.
Каждый производитель производит покраску моделей с использованием собственных технологий, поэтому мы опишем лишь два самых популярных метода покраски:
Покрытие может иметь как матовую, так и глянцевую поверхность. Это зависит от типа используемой краски.
Полированная сталь
Как уже было описано в статье про материалы изготовления смесителей, модели из нержавеющей стали, как правило, не покрываются декоративными слоями.
Это связано с тем, что такие изделия рассчитаны на повышенное механическое воздействие и обработку агрессивными составами чистящих средств. Ни одно из вышеперечисленных покрытий не способно спустя годы работы в таких условиях полноценно сохраниться.
По этой причине смесители из нержавеющей стали не покрывают дополнительными дополнительными слоями, а только полируются с помощью специальных щеток с алмазным напылением.
Хромирование: польза, технологии, риски
Свойства хрома и покрытых им предметов
Типы покрытий из хрома
Хромовые покрытия, наносимые на изделия, по назначению делятся на функциональные и декоративные.
Функциональные покрытия из хрома повышают механическую и коррозионную стойкость форм, инструментов, элементов клапанов, частей паросилового оборудования, валов полиграфических машин и других деталей, работающих под нагрузкой. Они замедляют их износ и увеличивают срок их службы. Такие покрытия, толщина которых достигает нескольких миллиметров, наносятся на изделия из стали, титана, алюминия, иных металлов и сплавов.
Рисунок 1. Хромирование бытовых приборов.
Рисунок 2. Покрытие из хрома в сантехнике.
Электролитическое хромирование
Перед обработкой изделие тщательно очищают, полностью удаляя с него загрязнения. После этого переходят к хромированию по той или иной технологии. Большое распространение получила электролитическая обработка.
Ток, протекающий через электролит, запускает процесс электролиза. В жидкой смеси серной кислоты и хромового ангидрида выделяются катионы хрома. Они осаждаются на поверхности обрабатываемого изделия, образуя покрытие с требуемыми свойствами.
Слой хрома, образующийся на деталях при электролизе, хрупок. Чтобы сделать его прочнее, изделия в некоторых случаях подвергают длительной термической обработке при температуре приблизительно 200°С.
Диффузное хромирование
Вакуумное хромирование
Химическое хромирование
Гидрофобизация
Существующие риски и их устранение
Учёные разрабатывают технологии, способные стать альтернативой хромированию и уменьшить или полностью устранить перечисленные риски. Одной из них стало скоростное газоплазменное напыление, которое разработали в ответ на ограничение хромирования, введённое в Европе директивой RoHS в 2003 году.
телефоны:
8 (800) 200-52-75
(495) 366-00-24
(495) 504-95-54
(495) 642-41-95
Нержавеющие хромоникелевые (аустенитные) стали.
Коррозия и ее особенности.
Коррозия это довольно широкое понятие и характеризуется по различным проявлениям:
В процессе электрохимической коррозии разрушение металлов происходит под воздействием электролитов и сопровождается переходом атомов. На практике чаще всего электролитами выступают водные растворы солей, кислот и щелочей. Таким образом интенсивному разрушению электрохимической коррозией подвергаются металлические емкости, трубопроводы, детали машин и части сооружений находящиеся в контакте с морской и речной водой, а также грунтовыми водами.
Из теории электрохимической коррозии следует, что наибольшую устойчивость имеют очень чистые металлы. Но в жизни использование чистых металлов практически невозможно, поэтому возникает необходимость обеспечения однородной структуры твердого раствора в сплавах.
Общее о хромоникелевых нержавеющих сталях.
Основные легирующие элементы, придающие хромоникелевой стали коррозионную стойкость в окислительных средах это Cr (хром) и Ni (никель). Хром способствует образованию на поверхности нержавеющей стали защитной плотной пассивной пленки окисла Сr2O3. Необходимая для придания коррозионной стойкости нержавеющей стали концентрация хрома в сталях этой группы составляет 18%.
Никель относится к металлам находящимся или легко переходящим в так называемое «пассивное» состояние. В пассивным состоянии металл или сплав обладает повышенной коррозионной стойкостью в агрессивной среде. Хотя, конечно, эта способность никеля меньше чем у хрома или молибдена.
Хром и железо в сплаве образуют твердый раствор, а никель в количестве 9—12%, кроме того, способствует формированию аустенитной структуры. Благодаря аустенитной структуре хромоникелевые нержавеющие стали отличаются высокой технологичностью при горячей и холодной деформациях и стойкостью при низких температурах.
Хромоникелевые аустенитные нержавеющие стали наиболее широко распространенная группа коррозионностойких сталей. Они так же известны в мировой практике под общим названием сталей типа 18-10.
В нашей стране наиболее распространены марки хромоникелевых нержавеющих сталей: 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т (ЭИ914), 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 03Х18Н11, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б (ЭИ402), 02Х18Н11, 03Х19АГ3Н10.
Эти нержавеющие стали обладают коррозионной стойкостью во многих окисляющих средах при различной концентрации и в широком диапазоне температур. Они так же обладают жаростойкостью и жаропрочностью, но при умеренных температурах.
Стойкость нержавеющей стали против межкристаллитной коррозии
Способность сопротивляться межкристаллитной коррозии у хромоникелевых аустенитных нержавеющих сталей в первую очередь зависит от содержания углерода в твердом растворе. Углерод способствует выделению в твердом растворе карбидных фаз, тем самым способствую ускорению проявления межкристаллитной коррозии с повышением температуры.
Хромоникелевые аустенитные нержавеющие стали при выдержке в интервале 750-800 ºС теряют способность сопротивляться межкристаллитной коррозии:
Содержание азота в составе хромоникелевых аустенитных нержавеющих сталей так же оказывают влияние на склонность к межкристаллитной коррозии, но в значительно меньшей степени. наличие азота в составе может быть даже полезно для повышения прочности.
Повышение концентрации никеля в составе хромоникелевых аустенитных нержавеющих сталей способствует снижению растворимости углерода, но отрицательно влияет на ударную вязкость хромоникелевой стали после отпуска и способствует межкристаллитной коррозии.
Растворимость углерода в твердом растворе хромоникелевых аустенитных нержавеющих сталей происходит и при увеличении содержания хрома. В этом случае так же происходит снижение ударной вязкости стали, но при этом стойкость против межкристаллитной коррозии возрастает.
Закалка аустенитных хромоникелевых сталей.
Углерод в составе аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей без добавок титана и ниобия влияет на температуру закалки стали. При закалке требуется произвести нагрев стали выше температуры растворения карбидов хрома, последующее быстрое охлаждение предназначено фиксировать однородность твердого раствора. Таким образом при увеличении содержания углерода требуется большая температура нагрева под закалку. В целом интервал температуры нагрева при закалке аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей составляет от 900 до 1100 ºС.
Длительная выдержка аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей при достижении температуры закалки не требуется. Для листовой нержавеющей стали общее время нагрева до 1000-1050 ºС и выдержки составляет 1-3 минуты на 1 мм толщины листа.
А вот охлаждение должно быть быстрым. Для аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей с содержанием углерода более 0,03 %, относящихся к «нестабилизированным» применяют охлаждение в воде. Нержавеющие стали с меньшим содержанием углерода и имеющие небольшие сечения можно охлаждать на воздухе.
Нержавеющая сталь 12Х18Н10Т применение, свойства.
Сталь 12Х18Н10Т отличный пример хромоникелевой аустенитной нержавеющей стали, широко применяемой при производстве сварных конструкций. Она может работать в контакте с азотной кислотой и другими сильными окислителями; в некоторых органических кислотах средней концентрации, органических растворителях, атмосферных условиях и т.д. Это емкости, теплообменники, а так же сварные конструкций в криогенной технике (до —269 °С).
Примеры использования нержавеющей стали 12Х18Н10Т:
Коррозионная стойкость нержавеющей стали 12Х18Н10Т против межкристаллитной коррозии определяется при испытании по методам AM и АМУ ГОСТ 6032-89 с продолжительностью выдержки в контрольном растворе соответственно 24 и 8 ч. Испытания проводят после провоцирующего нагрева при 650 °С в течение 1 ч.
При непрерывной работе нержавеющая сталь 12Х18Н10Т устойчива против окисления на воздухе и в атмосфере продуктов сгорания топлива при температуре до 900 °С. Нержавеющая сталь 12Х18Н10Т обладает достаточно высокой жаростойкостью при температурах 600-800 °С.
Нержавеющая сталь 12Х18Н10Т обладая хорошей технологичностью может подвергаться значительным пластическим деформациями. Температурный интервал обработки нержавеющей стали 12Х18Н10Т давлением составляет 1180-850 °С, скорость нагрева и охлаждения не лимитируется. В холодном состоянии допускают высокие степени пластической деформации.
Сварка нержавеющей стали 12Х18Н10Т
Основной проблемой при сварке аустенитных нержавеющих сталей является прокаливание, которое вызывает в них структурные изменения, приводящие к снижению стойкости против межкристаллитной коррозии.
Для снижения подобных рисков в состав хромоникелевых нержавеющих сталей вводят титан или ниобий. Легированные титаном нержавеющие стали хорошо свариваются, при условии исключения последующей термообработки.
Хромоникелевая нержавеющая сталь 12Х18Н10Т хорошо сваривается всеми видами ручной и автоматической сварки. Электросварку можно производить контактной сваркой, сваркой неплавящимся вольфрамовым электродом в защитной среде аргона, полуавтоматической сваркой в защитной среде из смеси аргона с углекислым газом, сваркой отдельными, покрытыми электронами.
Для обычной автоматической сварки под флюсами АН-26, АН-18 и аргонодуговой сварки используют специальную проволоку для сварки «нержавейки», например Св-08Х19Н10Б, Св-04Х22Н10БТ, Св-05Х20Н9ФБС и Св-06Х21Н7БТ.
Для ручной сварки нержавеющей стали используют электроды для «нержавейки» типа ЭА-1Ф2 марок ГЛ-2, ЦЛ-2Б2, ЭА-606/11 с проволокой Св-05Х19Н9ФЗС2, Св-08Х19Н9Ф2С2 и Св-05Х19Н9ФЗС2. Это обеспечивает стойкость шва против межкристаллитной коррозии. Сварочные электроды для «нержавейки» обычно короче, чем электроды для обычной стали, так как их электрическое сопротивление выше.
Так же возможно сваривание деталей из нержавеющей стали и обычной стали, но в этом случае необходимо использовать т.н. «переходные» электроды. В этом случае требуется, чтобы металл сварочного шва был из нержавейки, поэтому и используются переходные электроды, содержащие повышенное содержание легирующих элементов.
Особую маркировку имеют сварочные электроды, предназначенные для сварки нержавеющей стали, предназначенной для использования в пищевой промышленности. Применение правильных сварочных материалов обеспечивает сохранность высоких коррозионных свойств как против общей, так и межкристаллитной коррозии.
Хромоникелевые сплавы стали и их применение в промышленности
Общеизвестно, что сталь – это сплав железа, других металлов и углерода. Углерод в составе сплава призван снизить вязкость и пластичность железа, напротив повысив его твердость. На сегодняшний день существуют разные типы сталей, которые отличаются составляющими и способами плавки, а исходя из этого своими свойствами. Одни из наиболее распространенных – это хромоникелевые стали (используется аббревиатура ХН).
Их популярность объясняется свойствами: никель в составе сплава делает его очень пластичным, в результате чего сталь легче поддаётся различным технологическим операциям. Кроме того хромоникелевые стали обладают наивысшей стойкостью против коррозии и немагнитны. Данный тип сталей легко поддаётся сварке, но может давать при ней трещины.
Важным свойством хромоникелевых сталей является – жаростойкость, которая характеризует, при насколько высоких температурах метал может сопротивляться процессу окисления. Это свойство стали обеспечивает хром, поскольку у него большее родство с кислородом, чем у железа. Благодаря этому при накаливании на поверхности сплава образуется плёнка из выделяемых оксидов, которая защищает его от коррозии. Чем больше в составе стали хрома, тем ниже нужна температура, чтоб образовалась данная плёнка.
Маркировка хромоникелевых сталей характеризует её свойства и состав. Буквы – это основные элементы в составе сплава (в данном случае – Х и Н). Цифры после буквы – процентное содержание элемента. То есть сталь типа ХН32 – это хромоникелевая сталь с приблизительным содержанием никеля 32 %. Соответственно ХН78 – хромоникелевая сталь с содержанием никеля около 78%.
Хромоникелевые стали бывают двух основных классов – аустенитные и аустенитно-ферритные. Они отличаются своей жаростойкостю и способами применения. Так стали аустенитно-ферритного класса способны выдерживать нагрузки при температуре до 900 – 1000 °С, аустенитные стали – до 1000 – 1100 °С.
Где же применяют хромоникелевые стали? Ответ на этот вопрос до банальности прост – везде. Их применяют как в промышленном производстве так и в быту. Так благодаря своей жаростойкости сплав стали ХН45Ю применяют в печестроении (изготавливают ролики, конвейерные сетки, части горелочных устройств и др.).
Важно отметить, что, несмотря на жаростойкость и жаропрочность, сталь марки ХН45Ю, имеет свойство деформироваться. Поэтому её используют для производства деталей, которые будут работать при соблюдении ряда условий: во-первых, если рабочая среда предусматривает наличие химически активных веществ, температура не должна превышать 1300 °С; во-вторых, если детали будут нагружены, то температура не должна превышать 1000 °С. Тем не менее свойства этого сплава намного лучше чем у стали марки ХН78Т.
Ярким примером широкого круга применения хромоникелевых сталей также служит использование труб изготовленных из стали ХН45Ю. Остановимся на производимых из хромоникелевых сталей продуктах. Так одним из самых распространенных и незамысловатых видов металлопроката являются проволоки, круги и прутки. Их применяют как в сооружении печей и производства их деталей, так и в строительстве. Сталь ХН45Ю лист 2мм толщиной применяется для изготовления деталей, корпусов изделий, работающих в условиях нагрева и повышенной коррозии. Круги чаще всего используют как заготовки для изготовления подвижных деталей техники. Проволоки же часто применяют в бытовых приборах.
Из стали марки ХН45Ю изготавливают также фольгу, стальные ленты и листы. Сферы их применения также широчайшие – начиная от производства посуды и заканчивая использованием в медицинской и химической промышленности. Особое значение эти материалы имеют для производства сопровождаемого высокими температурными перегрузками. Например, листы ХН45Ю используют при ракетостроении.
Производимые детали из марок стали ХН32Т имею показатели жаростойкости ниже чем марка ХН45Ю –
не выше 850 °С. Тем не менее их широко применяют в нефтяной и газовой промышленности. Жаростойкость уже упомянутой марки стали ХН75Т приблизительно, как и у ХН45Ю, но первую рекомендуется применять лишь при изготовлении слабонагруженных деталей.
Таким образом, круг применения хромоникелевых сталей очень широк, что обусловливается отличными качествами данного сплава и, соответственно его возможностями.
www.auremo.org (на правах рекламы)
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
 |
 |
 |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
Тестовый полет пилотируемого квадрокоптера
Имплозия цистерны