Гнутоклееный шпон что это

Гнутоклееный шпон что это

Гнуто клееные заготовки изготовляют путем склеивания пакетов шпона в обогреваемых пресс-формах с одновременным их гнутьем. В таких условиях пакет деформируется и приобретает форму заготовки, которая закрепляется в результате отверждения клея и уменьшения влажности пакета при горячем склеивании.

Материалы. Для изготовления гнутоклееных заготовок применяют лущеный шпон преимущественно из древесины березы, ольхи и других лиственных пород, реже — из древесины хвойных пород. Толщина шпона зависит от сложно сти профиля, конструкции пакета, углов и радиусов изгиба и составляет 0,95—2,2 мм.

Чаще всего используют кусковой шпон шириной свыше 100 мм и длиной, соответствующей размеру заготовки. При изготовлении мебельных заготовок в зависимости от их назначения в качестве наружных слоев применяют лущеный шпон АВ и ВВ, а также строганый шпон I и II сортов толщиной 0,6—1 мм, облицовочные пленки на основе декоративной бумаги и других листовых или облицовочных материалов. Для внутренних слоев применяют лущеный шпон III сорта. Сортность шпона для изготовления строительных гнутоклееных профилей зависит в основном от принятых для них расчетных сопротивлений и в меньшей степени — от эстетических качеств конструкции.

Влажность шпона с точки зрения его деформативности должна быть максимально допустимой. Она зависит от необходимой влажности готового изделия, соответствующей равновесной влажности в условиях эксплуатации. Влажность шпона зависит также от вида применяемого клея и условий склеивания. Для изготовления гнутоклееных заготовок мебели шпон должен иметь влажность 8±2%, а строительных — до 12%.

Склеивание шпона в производстве гнутоклееных заготовок производится быстроотверждающимися клеями, чем достигается повышение производительности процесса в условиях склеивания заготовок значительной толщины в малоэтажных прессах.

Для изготовления мебельных заготовок применяют карбамидоформальдегидные клеи на основе смол марок М-70, СФК-70, КФ-Ж-Ф, КФ-МТ-Ф и др., а для строительных — фенолофор-мальдегидные марок СФЖ-3013, СФЖ-3014, СФЖ-3011, бакелитовую пленку. Используемые клеи вязкостью 90—230 с по ВЗ-4 по рецептуре не отличаются от применяемых при изготовлении фанеры.

Технологический процесс. Включает в себя следующие этапы: подготовку шпона, нанесение клея и сборку пакетов, склеивание пакетов, механическую обработку заготовок.

Подготовка шпона. Шпон после сортирования по качеству и толщине раскраивают в соответствии с размерами заготовок и конструкцией пакетов. Для изготовления заготовок сложного профиля переменного сечения его раскраивают по разметке или по шаблону пакетами, толщина которых зависит от вида применяемого оборудования и направления волокон относительно направления пропила или реза.

Пакеты шпона толщиной до 130 мм раскраивают на круглопильных станках при скорости резания 45—55 м/мин, скорости подачи при продольном раскрое 15 м/мин, при поперечном — 6 м/мин. На гильотинных ножницах типа НГ-30 или бумагорезательных машинах БРП-4М шпон раскраивают при скорости перемещения каретки станка 5,9 м/мин. Наибольшая толщина пакетов при раскрое на гильотинных ножницах вдоль волокон 90 мм, поперек — 30 мм, на бумагорезательных машинах — вдоль волокон 100 мм, поперек — 80 мм. В процессе раскроя шпона контролируют размеры и конфигурацию заготовок. Отклонения по длине и ширине заготовок не должны превышать 5 мм на 1000 мм измеряемого размера.

Нанесение клея и сборка пакетов. Клей на шпон наносится в клеенаносяш,их вальцовых станках КВ-9, КВ-14. Рабочая длина вальцов этих станков 900 и 1400 мм, минимальная длина обрабатываемых заготовок 350 и 500 мм. Скорость подачи заготовок 15 и 30 м/мин. Расход клея, в зависимости от сложности конфигурации гнутоклееных заготовок и качества шпона, 90—130 г/м2.

Подготовка к склеиванию состоит в выдержке листов с нанесенным клеевым слоем или собранных пакетов в течение 15—20 мин, в зависимости от характеристик шпона и клея. Сборку пакетов производят чаще всего вручную, что обусловлено нередко их конструкцией и применением малоформатного шпона. Сборку ведут в соответствии с геометрией гнутоклееной заготовки и строением пакета шпона, что определяется условиями нагружения деталей при эксплуатации. Принципы композиции пакетов шпона учитывают также термоупругие напряжения, возникающие в склеенных горячим способом пакетах.

Наивысшая прочность детали в одном направлении достигается при количестве поперечных слоев 8—10 % от числа продольных. Поперечные слои следует размещать ближе к центру сечения, при этом количество и расположение поперечных слоев должно обеспечить упруго-геометрическую симметрию сечения. Параллельное расположение всех слоев в пакете допустимо в тех изделиях, поперечные размеры которых значительно меньше их длины и не превышают 100 мм, например ножка стула. Для деталей, работающих на сдвиг, предпочтительно чередование продольных и поперечных слоев шпона (например, для спинки или сиденья стула).

Пакеты собирают из шпона толщиной, зависящей от требуемых радиусов и углов изгиба заготовки. Допустимым считается такой внутренний радиус заготовки, при котором не происходит разрушения древесины шпона. Он зависит от толщины, породы и влажности древесины шпона, конструкции и угла изгиба пакета.

Механическая обработка заготовок. Механическая обработка гнутоклееных заготовок состоит в основном в их обрезке или обработке по периметру, раскрое многократных заготовок на детали. Обрезка производится на круглопильных или ленточнопильных станках, а обработка по периметру — на фрезерных станках по шаблону. Многократные заготовки полуящиков, задних ножек стульев и др. распиливают на специализированных многопильных станках с механической подачей. В процессе механической обработки контролируют геометрические параметры деталей и визуально — отсутствие расслоения, трещин в изгибах профиля.

Производство гнутоклееных заготовок из шпона высокоэффективно. В зависимости от вида профиля гнутоклееных заготовок расход сухого шпона на 1 м3 гнутоклееных деталей составляет 1,9—3 м3 (расход древесины на изготовление столярных деталей сложного профиля достигает 5 м3/м3), жидкого клея—117—118 кг. В среднем трудозатраты на изготовление гнутоклееных заготовок снижаются на 25—35 %, а себестоимость продукции (в основном за счет снижения стоимости сырья) — на 20—30%.

Источник

Гнутые панели и детали ХДФ

Компания РМК-стиль занимается производством гнутых панелей и деталей из ХДФ/ДВП и шпона уже более 20 лет. За годы работы с гнутоклееной продукцией налажено прессование десятков профильных панелей высотой до 2400 мм различных конфигураций. Панели могут быть однорадиусными или многорадиусными с R от 52 до 3000 мм. В нашем каталоге представлены одно- и двухплоскостные изделия. Толщина гнутых заготовок – от 8 до 44 мм.

Что такое гнутые панели?

Гнутоклееные панели изготавливаются путем склеивания листов ХДФ, шпона или другого плитного материала в обогреваемых пресс-формах с одновременным их гнутьем.

Гнутые заготовки (гнутые панели) часто используют компании – производители мебели, а также строительные организации, и дизайнерские студии, с целью их дальнейшей самостоятельной обработки

Каталог гнутых панелей

В свободном доступе имеется большой ассортимент готовых форм гнутых панелей различной конфигурации с R от 52 до 3000 мм, которыми Вы можете воспользоваться без дополнительных капиталовложений и ожиданий пусконаладки.

СКЛАДСКАЯ ПРОГРАММА НА ГНУТЫЕ ПАНЕЛИ МДФ

Гнутоклееные панели ХДФ R300/16, Хб503, Н2400, 0/П всегда в наличии на складе РМК-стиль. Вы можете приобрести панели от одной штуки и отгрузить со склада РМК-стиль сразу же после оплаты.

⇒ ПОЛУЧИ СКИДКУ НА ПАНЕЛИ R300 ⇐

СТАНДАРТНАЯ ЛИНЕЙКА ГНУТЫХ ПАНЕЛЕЙ МДФ

Гнутые заготовки ХДФ наиболее популярных радиусов: R242, R300, R600 и R1000 мм. Срок производства панелей 1-3 рабочих дня.

ГНУТЫЕ ПАНЕЛИ С НЕСТАНДАРТНЫМ РАДИУСОМ

В линейке представлен большой ассортимент готовых форм различной конфигурации. Срок производства 5-7 рабочих дней.

В нашем каталоге собрано более 50 пресс-форм гнутых панелей. Формы могут быть многорадиусными: S, L, П – образные, с наличием прямых участков или без них. Вы можете ознакомить с нашим каталогом, а также выбрать наиболее подходящий радиус по ссылке ниже…

ЗАПУСК НОВОЙ ФОРМЫ

Если Вы не нашли панель с подходящим радиусом, возможен запуск новой формы. Мы принимаем заявки на изготовление новой пресс-формы при условии заказа от 10 гнутых панелей ежемесячно. Цена пресс-формы зависит от сложности изделия. Также, необходимо предоставить чертеж гнутого изделия или образец.

Размер и толщина гнутых панелей

Максимальная высота гнутых панелей – 2400 мм. Например, из такой панели можно изготовить 3 кухонных фасада с высотой 716 мм или 2 радиусных фасада с высотой 916 мм, или 1 фасад – 916 мм и 2 фасада –716 мм.

Толщина гнутых панелей от 8 до 44 мм. Стандартная толщина заготовки 16 и 18 мм. Реже, мы получаем заказы на панели толщиной 19, 21, 22 или 25 мм. Обратите внимание, не все пресс-формы рассчитаны на большую толщину.

Из чего изготавливается гнутая панель?

Под заказ гнутая панель может быть изготовлена из ХДФ HOMANIT производства Германия улучшенного качества. Использование панелей с этим материалом улучшит качество окутанных панелей и упростит процесс покраски панелей.

Варианты поверхностей

Гнутоклееные панели без отделки. Такие панели необлицованные – под дальнейшую отделку эмалями или окутывание пленками ПВХ

Гнутые панели с кашировкой – это панели облицованные белой финиш-бумагой или белым пластиком с внутренней стороны. Внешняя сторона заготовки остается без отделки для дальнейшей обработки. Чтобы упростить процесс покраски, возможно заказать гнутую панель кашированную с двух сторон.

Панели с декоративным покрытием. Во время прессования панель может быть покрыта облицовочным материалом на выбор заказчика. Материал предоставляет заказчик. Мы принимаем в работу шпон файн-лайн и сращенный в рубашки натуральный шпон, финиш бумагу, пластик и пленку ПВХ.

Гнутые детали – что это такое?

Гнутые детали – это продукт, получаемый в результате опиливания гнутоклееной панели соответствующего радиуса по нужным размерам. По желанию заказчика возможно выполнение дополнительных операций по обработке силами наших специалистов.

Виды дополнительных операций

Гнутые детали для мебели и интерьера

Гнутоклееные детали возможно использовать, как любую конструктивную составляющую мебели: гнутое изголовье кровати, цоколь, мебельный карниз или опору… Наиболее распространенное гнутое изделие – это радиусный фасад.

В интерьере также можно встретить гнутые детали, например: стеновые панели, радиусные перегородки, экраны. Ограничивает этот список лишь фантазия дизайнера.

Остались вопросы?

Оставьте заявку!

Связаться с нами можно любым удобным способом.
Пишите в онлайн консультант, на почту, позвоните или воспользуйтесь формой обратной связи.

+7 (968) 947-47-38

Источник

Радиусные изделия – новейшее решение в мебельном производстве

И не только в нем. Изготовление гнутоклееных деталей – новое слово вообще в деревообработке (архитектуре, дизайне, строительстве и прочих направлениях).

В последнее время обозначилась ярко выраженная тенденция на округлые формы, как художественно более привлекательные. К тому же, всё больше внимания уделяется безопасности. Поэтому сглаживание острых углов у мебели в детской комнате и в целом в дизайне жилого интерьера – очень актуально.

Наконец, производство изделий из радиусных деталей дешевле, поскольку в отличие от прямолинейных они не требуют наличия множества отдельных частей и фурнитуры. В то время как из нескольких панелей гнутоклееного МДФ путем состыковки можно создать любой радиусный предмет.

Технологии

Как вы понимаете, цельный кусок дерева загнуть достаточно проблематично. Этому процессу поддаются только некоторые породы древесины, да и заготовка при этом должна быть не очень толстой. С изобретением безопилочного метода промышленного производства шпона (тонких листов из бревна или бруса), а затем и клееной фанеры из нескольких листов шпона, был сделан большой шаг в сторону получения радиусных деталей.

Всё дело в том, что принцип изготовления гнутоклееных деталей основан как раз на взаимном смещении отдельных листов проклеенного, но ещё не отвердевшего МДФ толщиной 16-20 мм. В результате получается унифицированный элемент с радиусом загиба от 400 до 600 мм, который в последствии используется в создании гнутых конструкций любого типа. К слову, цифры взяты не «с потолка», а определены на основе анализа современных тенденций в дизайне, а также путем перебирания различных вариантов комбинирования радиусных деталей.

Создают гнутоклееные заготовки с помощью обычных, а также облицовочных прессов горячим или холодным способом, на которые, в зависимости от выбранной технологии, устанавливаются специальные пресс-формы (деревянные или металлические). В процессе изготовления радиусных элементов важно учитывать, в каком качестве они затем будут использоваться. Если только в декоративных конструкциях (без нагрузки), то внимание стоит уделить лишь физико-механическим свойствам клея. Поскольку через 10 дней радиус может увеличиться в среднем до 4%. Если предполагается задействовать гнутую деталь в несущей конструкции, то помимо клеевого связующего слоя изгиб детали фиксируется специальными закладными элементами для жесткости.

За те несколько лет, что различные деревообрабатывающие производства занимаются изготовлением гнутоклееной продукции, технологии удалось на порядок усовершенствовать. Сегодня уже научились прессовать профильные панели высотой до 2,4 м различных конфигураций: однорадиусные от 34 до 5000 мм, многорадиусные, одно- и двухплоскостные толщиной от 5 до 44 мм. В списке наиболее востребованных радиусов теперь: 96, 260, 300, 450, 600,1000 мм, «волна» и др.

Полученные детали по желанию заказчика кашируют белой финиш бумагой с наружной или внутренней стороны под дальнейшее окрашивание или окутывание пленками ПВХ. Однако в большинстве случаев все панели продаются неопиленными, с неровными краями. Последующая за склеиванием механическая обработка и отделка деталей производится по традиционным технологиям с использованием обычного оборудования.

Оборудование

И так, для изменения формы деревянной заготовки и её окончательной подготовки перед сборкой используется ряд установок. Загиб, как уже говорилось выше, осуществляется с помощью специальных прессов, а финишная обработка – на 5-осевом деревообрабатывающем центре. Выбор этого оборудования очень широкий, поэтому мы посчитали, что ориентироваться в данном случае следует на технику, которую используют в своих производствах ведущие мебельные компании. Например, всемирно известная IKEA.

Шведско-голландская фирма, как выяснилось, работает на болгарских станках. Для изготовления радиусных изделий её специалисты задействуют генератор высокой частоты ВЧГ-40 совместно с гидравлическим холодным прессом VP-C 11/15.

Первый аппарат предназначен для нагрева клеевого слоя при работе с многослойными заготовками. Установка отличается высокой производительностью за счет равномерного прогрева всех слоев (даже, если толщина изделия превышает 30 мм). Генератор имеет плавную регулировку мощности в зависимости от цикла производства. Для достижения оптимальных значений весь процесс контролируется амперметром и термостатом.

После того, как генератор высокой частоты прогревает заготовку до нужной степени, в дело вступает пресс для гнутоклееных изделий. В условиях высокой температуры он меняет форму детали под действием давления. Для выполнения этой задачи есть разные способы. VP-C 11/15 осуществляет обжим наиболее распространенным – пневмокамерами с одновременным использованием специальных прессов. К слову, выбор «Икеи» в пользу данной модели обусловлен целым спектром её преимуществ перед аналогами. Во-первых, точность работы установки с усилием в 100 тонн регулируется манометром с таймером. Во-вторых, пресс производит мало шума. В-третьих, машина надежна, имеет длительный срок службы и соответствует нормам безопасности СЕ.

Спустя 20-40 суток после проведения работ по формованию (а именно по истечении этого времени наступает полная стабилизация радиусной детали) гнутоклееное изделие подвергают финишной обработке. Эту работу проводят на пятиосевом деревообрабатывающем центре. Наиболее подходящий вариант – установка SPIN – одна из последних разработок итальянского производителя высокотехнологичного оборудования PADE.

По словам итальянских специалистов, всего за 224 секунды с её помощью решается целая серия задач за минимальное время. Это профилирование абсолютно идентичных радиусных деталей любой сложности, запиловка в угол торцов, сверление отверстий под шкант, опиловка в размер по ширине, изготовление паза под филенку или стекло и пр. Итого, за один цикл можно получить от 2 до 4 полностью законченных гнутоклееных деталей, готовых к сборке в готовое изделие.

В целом, данный обрабатывающий центр позволяет получать продукцию с очень высокой точностью. Поэтому SPIN идеально подходит не только для крупносерийного производства, но и для мелкосерийного выпуска эксклюзивных элементов мебели.

Источник

Гнутоклееный шпон что это

3.3. Изготовление гнутоклееных заготовок из шпона

Технологический процесс изготовления гнутоклееных заготовок можно разделить на следующие стадии: подготовка шпона и изготовление облицовок, сборка пакетов из облицовок, склеивание блоков с одновременным гнутьем, раскрой блоков на заготовки.

Технология подготовки шпона и изготовление облицовок идентична процессам производства корпусной мебели. Сборку пакетов из облицовок осуществляют следующим образом: облицовки из шпона намазывают клеем на клеенаносящих станках. Клей наносится на каждую вторую облицовку. На специальном рабочем месте из облицовок себирается пакет требуемой толщины, верхняя и нижняя облицовки подбираются специально повышенного качества, средние слои комплектуют из шпона более низких сортов. Облицовки укладывают через одну с двусторонним нанесенным слоем клея и сухие. В некоторых случаях, если блоки крупногабаритные, пакеты собирают на тележке прямо на матрицу (запасную). Затем пакет закатывают в пресс. Сборку пакетов осуществляют с учетом получения кратных блоков на несколько заготовок от 5 до 10 в зависимости от габаритных размеров.

Склеивают блоки с одновременным гнутьем в прессах различного назначения. Специальных прессов для изготовления гнутоклееных заготовок отечественная промышленность не выпускает. Склеивать блоки можно холодным и горячим способами. Применяют следующие виды обогрева: электроконтактный, паровой, в поле ТВЧ и комбини-реванный (ТВЧ+пар). Наиболее оптимальный способ — комбинированный.

Для придания блокам определенной конфигурации их склеивают в пресс-формах нужного контрпрофиля. Их изготавливают из металла, пластмасс, клееными из дерева или в любой комбинации. Пресс-формы из металла изготавливают для массового производства, если есть гарантия продолжительного выпуска заготовок этого профиля. При выпуске заготовок сериями в течение непродолжительного времени (до года) следует использовать пресс-формы клееные из дерева (фанерной плиты) с окантовкой из металла.

Рекомендуемые режимы прессования приведены ниже:

Для склеивания полуящиков применяют карбамидный клей на основе смол М70 50%. КФ-Б 50% с добавлением отвердителя (хлористого аммония).

Источник

Гнутая фанера. Методы изгиба, загибание слоёв во время и после склеивания. Причины использования способов изгиба

Древесно-слоистая плита, больше известная нам как фанера, нашла широкое распространение, как в отделочных работах, так и в мебельном производстве. И одним из её уникальнейших свойств является возможность создания практически любого изгиба. Это позволяет создавать уникальные эстетичные конструкции и использовать материал более эффективно.

В данной статье мы рассмотрим, как происходит гнутье фанеры в промышленных и домашних условиях.

Необычная мебель из гнутой фанеры

Общие положения

Что представляет собой древесно-слоистая плита? Это совокупность склеенных между собой специальным составом тонких листов древесины, шпонов. При этом чаще всего используются такие породы деревьев, как берёза, ольха, бук или сосна.

Такая особенность строения наделяет данный материал следующими преимуществами:

Совет: для применения на улице рекомендуется использовать специальную фанеру с повышенной влагостойкостью марки ФСФ.
Фенолформальдегидная смола, используемая в ней для склейки шпонов, гораздо устойчивее к сырости и перепадам температур.

Методы изгиба

Согнуть фанеру можно двумя способами, которые мы с вами подробно разберём.

Совет: при использовании любого из методов не следует размещать волокна верхнего шпона поперёк изгиба.
Это может спровоцировать излом.

Загибание слоёв во время их склеивания

Этот приём больше всего подходит для производства и заключается в следующем:

Дома же вы не найдёте необходимого оборудования и поэтому можно ограничиться следующими действиями:

Способ вполне неплох, но нужно помнить, что он требует как в производственном случае, так и в домашнем изготовлении наличия именно тонких шпонов. Если же у вас уже готовая толстая фанерная плита, то переходим к описанию следующего метода.

Изгибание листа фанеры после склеивания

Толстое изделие просто так не согнётся. Его требуется придать особенной обработке, чтобы размягчить материал и сделать его более податливым. И только после этого можно гнуть фанеру, поместив в предварительно подготовленный криволинейный шаблон.

Возможны такие виды обработки:

Сгибать же податливый после выбранной обработки фанерный материал можно следующими способами:

Причины использования методов сгибания

Выше перечисленными методами можно добиться любых плавных форм, которые будут прочно держаться после просыхания заготовки. Так можно создавать и арки в дверных проёмах и закруглённые углы между стенами. Но особенно широкое применение на сегодняшний день загибание фанерных листов получило в производстве мебели.

Заключение

Древесно-слоистая плита является прекрасным как отделочным, так и мебельным материалом. Более низкая стоимость и улучшенные технические характеристики делают её серьёзным конкурентом классической древесине. И что особенно примечательно, и чем ни в коем случае не может похвастаться дерево, это поразительная способность сгибаться в самые невообразимые формы, наделяя интерьер особенной эстетичностью. Столик из погнутой фанеры

Видео в этой статье сможет предоставить вашему вниманию дополнительные сведения, которые имеют непосредственное отношение к рассмотренным материалам.

Используйте материалы и достижения современных технологий!

Источник