Что визуально проверяют при контроле металлических покрытий надземных трубопроводов
Что визуально проверяют при контроле металлических покрытий надземных трубопроводов
Steel pipe mains. General requirements for corrosion protection
6 ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ СОСТОЯНИЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ
6.1 Требования к контрольно-измерительным пунктам
6.1.1 Контрольно-измерительные пункты на вновь построенных и реконструируемых трубопроводах должны отвечать следующим требованиям:
— быть окрашены в цвет, распознаваемый на трассе трубопровода;
— иметь маркировку и привязку к трассе трубопровода (с точностью ±10 м), читаемую с борта самолета или вертолета при инспекторских облетах трассы трубопровода;
— в отдельных точках, определяемых в НД, иметь подъездную дорогу для доступа к контрольно-измерительному пункту транспортных средств передвижной лаборатории электрохимической защиты типа ПЭЛ ЭХЗ или других;
— конструкция пункта должна исключать доступ посторонних лиц к контрольному щитку.
6.1.3 Контрольно-измерительный пункт для измерения разности потенциалов «труба-земля» должен иметь щиток с клеммой для присоединения измерительного провода от трубы (катодного вывода).
6.1.4 Контрольно-измерительный пункт для контроля работы протекторов, анодных заземлений и электрических перемычек должен иметь не менее двух клемм для присоединения объектов измерения и шунта для измерения силы тока.
6.1.6 Контрольно-диагностический пункт должен иметь щиток с клеммами для присоединения двух контрольных проводов от трубопровода для измерения тока в трубопроводе, проводников от стационарного электрода сравнения, вспомогательного электрода, датчиков коррозии и датчиков выделения водорода. Контрольно-диагностические пункты устанавливаются на коррозионно-опасных участках. Месторасположение этих пунктов и их оснащенность определяются в соответствии с НД.
6.1.9 Контрольно-измерительные пункты устанавливают над осью трубопровода со смещением от нее не далее 0,2 м от точки подключения к трубопроводу контрольного провода.
В случае расположения трубопровода на участке, где эксплуатация контрольно-измерительных пунктов затруднена, последние могут быть установлены в ближайших удобных для эксплуатации местах, но не далее 50 м от точки подключения контрольного провода к трубопроводу. Эти контрольно-измерительные пункты должны иметь особую маркировку.
6.1.10 На магистральных трубопроводах контрольно-измерительные пункты подключают:
— на каждом километре (не реже чем через 500 м при пересечении трубопроводом зоны действия блуждающих токов или грунтов с высокой коррозионной агрессивностью);
— на расстоянии трех диаметров трубопровода от точек дренажа установок электрохимической защиты (за исключением одиночных протекторов) и от электрических перемычек;
— у крановых площадок;
— у водных и транспортных переходов (с обеих сторон);
— у пересечения трубопроводов с другими металлическими сооружениями;
— в культурной и осваиваемой зонах: у дорог, арыков, коллекторов и других естественных и искусственных образований.
При многониточной системе трубопроводов контрольно-измерительные пункты устанавливают на каждом трубопроводе на одном поперечнике.
6.1.11 На подземных сооружениях компрессорных, насосных станций и других объектах провода контрольно-измерительных пунктов подключают:
— на расстоянии не менее трех диаметров трубопровода от точек дренажа установок электрохимической защиты;
— в местах пересечения коммуникаций;
— в местах изменения направления при длине участка коммуникации более 50 м;
— в местах сближения коммуникаций с сосредоточенными анодными заземлениями при расстоянии между ними до 50 м;
— не менее чем в четырех диаметрально противоположных точках по периметру внешней поверхности резервуаров.
Допускается не устанавливать контрольно-измерительные пункты в указанных местах (кроме точек дренажа установок катодной, протекторной и дренажной защиты), если обеспечена возможность электрического контакта с трубопроводом.
6.1.12 Для контроля за состоянием комплексной защиты промысловых трубопроводов контрольно-измерительные пункты (дополнительно к требованиям 6.1.10) подключают на расстоянии 50 м от устья скважин.
6.1.13 В местах подключения контрольного провода к трубопроводу должна быть обеспечена возможность контакта неполяризующегося электрода сравнения с грунтом в зафиксированной на поверхности земли точке.
6.2 Требования к контролю защитных покрытий на строящихся и ремонтируемых участках трубопроводов при подземной, подводной и наземной прокладках
6.2.1 Защитные покрытия трубопроводов при подземной, подводной (с заглублением в дно) и наземной (в насыпи) прокладках контролируют:
после нанесения защитных покрытий по показателям и нормам таблицы 1, а также нормам таблиц 2 и 3 по следующим показателям: адгезия в нахлесте (пункт 9 таблицы 2), адгезия к стали (пункт 10 таблицы 2 и пункт 4 таблицы 3), прочность при ударе (пункт 8 таблицы 2), сплошность (пункт 17 таблицы 2 и пункт 9 таблицы 3);
При разрушающих методах контроля защитное покрытие должно быть восстановлено и вновь проконтролировано на диэлектрическую сплошность.
6.2.2 При неудовлетворительных результатах испытаний по какому-либо показателю качества защитного покрытия проводят повторные испытания на удвоенном количестве мест контроля или образцов.
6.2.3 При нанесении любого защитного покрытия в заводских, базовых или трассовых условиях следует проводить визуальный контроль состояния покрытия (не допускаются вздутия, гофры, складки).
6.2.4 При нанесении полимерных лент и оберток следует контролировать ширину нахлеста смежных витков, которая при однослойном нанесении составляет не менее 3 см, при двухслойном покрытии наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.
6.2.5 Толщину защитного покрытия контролируют неразрушающими методами с помощью толщиномеров типа МТ-10НЦ и МТ-50НЦ. Толщину покрытия из консистентной смазки контролируют толщиномером типа ИТСП-1.
Проверку толщины защитного покрытия проводят:
6.2.6 Адгезию защитного покрытия после нанесения на трубопровод контролируют по методике приложения Б и методикам, предусмотренным НД на изолированные в заводских или базовых условиях трубы:
6.2.8 Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода контролируют перед укладкой в траншею искровым дефектоскопом в соответствии с требованиями пункта 17 таблицы 2 и пункта 9 таблицы 3. Контролю подлежит вся внешняя поверхность сооружения.
В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по НД на соответствующий вид защитного покрытия. Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать.
6.2.9 Контроль сплошности защитного покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе, находящемся в незамерзшем грунте, проводят не ранее чем через две недели после засыпки искателем повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, после чего, в случае обнаружения дефектов, изоляция должна быть отремонтирована по НД на соответствующий вид покрытия.
6.2.10 Изоляционное покрытие на законченных строительством участках трубопроводов подлежит контролю методом катодной поляризации (приложение Г) на соответствие нормам таблиц 2 и 3. При несоответствии сопротивления изоляции этим требованиям необходимо установить места повреждения защитного покрытия, отремонтировать их по НД на соответствующий вид покрытия и затем провести повторный контроль.
6.2.11 На деталях трубопровода, указанных в 4.6, состояние защитного покрытия по сплошности контролируют на всей поверхности защитного покрытия этих деталей по 6.2.8.
6.2.12 Контроль защитных покрытий трубопровода в условиях эксплуатации должен выполняться при комплексном обследовании интегральными и локальными методами их оценки.
6.2.12.1 Интегральная оценка защитных покрытий трубопровода должна выполняться на основании данных о силе тока установок катодной защиты и
распределения потенциалов вдоль трубопровода, а также выборочно методом катодной поляризации.
6.2.12.2 Локальная оценка состояния защитных покрытий трубопровода должна производиться выборочно (согласно НД) осмотром изоляции в шурфах по результатам:
измерений потенциала методом выносного электрода сравнения и/или обследования искателем повреждений изоляции;
измерений продольного или поперечного градиентов потенциалов в грунте с прерыванием или без прерывания тока установок катодной защиты;
обследования участка трубопровода приборами внутритрубной дефектоскопии.
Допускается применение других методов для определения месторасположения, размеров и характера дефектов в защитном покрытии трубопровода по НД.
Все обнаруженные повреждения защитного покрытия должны быть устранены согласно НД и учтены в эксплуатационной документации с указанием места расположения дефекта на трубопроводе с погрешностью не более 1 м.
6.3 Требования к контролю защитных покрытий трубопроводов при надземной прокладке
6.3.3 При контроле покрытий из консистентных смазок проверяют:
6.4 Требования к контролю электрохимической защиты
6.4.1 При контроле установок электрохимической защиты проводят:
измерение силы тока и напряжения на выходе станций катодной защиты (по встроенным приборам или внешними приборами, подсоединяемыми к измерительным клеммам);
снятие показаний прибора оценки суммарного времени работы под нагрузкой катодной станции в заданном режиме и/или счетчика электроэнергии;
измерение среднечасовой силы тока дренажа и защитных потенциалов в точке дренажа в период минимальной и максимальной нагрузок источника блуждающих токов в соответствии с НД;
измерение силы тока протекторной установки;
измерение защитных потенциалов в точках дренажа установок катодной и протекторной защиты;
определение скорости коррозии трубопровода при катодной поляризации по НД.
Результаты контроля электрохимической защиты заносят в полевой журнал непосредственно на месте либо используют телеконтроль и компьютерные средства для обработки измерений.
6.4.2 Измерения защитных потенциалов на всех контрольно-измерительных пунктах следует проводить не реже двух раз в год относительно неполяризующегося электрода сравнения прибором (типа 43313.1) с входным сопротивлением не менее 10 МОм.
Эти измерения проводят один раз в год:
если проводится дистанционный контроль установок электрохимической защиты;
если проводится контроль защитного потенциала не реже одного раза в три месяца в отдельных наиболее коррозионно-опасных точках трубопровода, расположенных между установками электрохимической защиты;
если период положительных среднесуточных температур окружающего воздуха менее 150 дней в году.
6.4.3 На коррозионно-опасных участках трубопроводов (в том числе при длине защитной зоны менее 3 км) и участках, имеющих минимальные (по абсолютной величине) значения защитных потенциалов, дополнительные измерения защитных потенциалов должны проводиться с помощью выносного электрода сравнения, в том числе с использованием метода отключения, непрерывно или с шагом не более 10 м (в соответствии с НД) не менее одного раза в 3 года, в период максимального увлажнения грунта, а также дополнительно в случаях изменения режимов работы установок катодной защиты и при изменениях, связанных с развитием системы электрохимической защиты, источников блуждающих токов и сети подземных трубопроводов.
6.4.4 Измерение поляризационного потенциала на трубопроводах производят по ГОСТ 9.602. Специальные контрольно-измерительные пункты должны устанавливаться в точках дренажа, в зонах минимальных защитных потенциалов и в других местах по требованиям соответствующих НД.
Допускается применение других способов измерения поляризационного потенциала по соответствующим НД.
6.4.5 Защищенность трубопроводов оценивают по протяженности и по времени, а также интегрально по произведению защищенности по протяженности на защищенность по времени.
Защищенность по протяженности определяют ежегодно, как отношение длины участков, имеющих защитные потенциалы не менее требуемых значений, к общей длине данного трубопровода.
Защищенность по времени определяют ежеквартально, как отношение суммарного времени нормальной работы в установленном режиме всех средств защиты за отчетный период к длительности отчетного периода, умноженного на количество средств защиты данного участка.
При этом выделяются участки, имеющие потенциалы ниже минимальных и выше максимальных защитных значений, установки катодной защиты, простой которых более указанного в 5.2, проводится анализ отказов элементов электрохимической защиты и в соответствии с результатами комплексного обследования составляется прогноз коррозионного состояния трубопровода по НД.
6.4.6 Проверку работы установок электрохимической защиты следует осуществлять в соответствии с НД на конкретные виды трубопроводов с периодичностью:
6.4.7 На участках трубопровода, проложенного в грунтах с высокой коррозионной агрессивностью, а также при наличии коррозионных поражений глубиной более 15 % толщины стенки средства электрохимической защиты рекомендуется обеспечивать дистанционным контролем.
6.5 При комплексном обследовании противокоррозионной защиты трубопроводов должно быть определено состояние изоляционного покрытия (сопротивление изоляции, места нарушения ее сплошности, изменение физико- механических свойств за время эксплуатации и др.), степень электрохимической защиты (наличие защитного потенциала на всей поверхности трубопровода) и коррозионное состояние трубопровода (по результатам электрометрии, шурфовки, приборами внутритрубной дефектоскопии или другими методами) по НД.
6.7 Документация по контролю состояния электрохимической защиты и защитного покрытия подлежит хранению в течение всего периода эксплуатации трубопровода.
6.8 Контроль за выполнением мероприятий по ограничению токов утечки с рельсовой цепи электрифицированного железнодорожного транспорта осуществляется по ГОСТ 9.602.
Усиленный тип защитных покрытий следует применять на трубопроводах диаметром 820 мм и более независимо от условий прокладки, а также на всех трубопроводах любого диаметра, прокладываемых в зонах повышенной коррозионной опасности:
в засоленных почвах любого района страны (солончаковых, солонцах, солодях, сорах и др.);
в болотистых, заболоченных, черноземных и поливных почвах, а также на участках перспективного обводнения или орошения; на подводных переходах и в поймах рек, а также на переходах через железные и автомобильные дороги, и на расстоянии в обе стороны от переходов по соответствующей НД;
на участках промышленных и бытовых стоков, свалок мусора и шлака;
на участках блуждающих токов источников постоянного тока;
на участках трубопроводов с температурой транспортируемого продукта выше 303 К (30 °С);
на территориях компрессорных, газораспределительных и насосных станций, а также установок комплексной подготовки газа и нефти и на расстоянии в обе стороны от них по соответствующей НД;
на пересечении с различными трубопроводами, включая по 350 м в обе стороны от места пересечения с применением покрытий заводского или базового нанесения в соответствии с НД;
на участках нефтепроводов, нефтепродуктопроводов, прокладываемых на выбранных по НД расстояниях от рек, каналов, озер, водохранилищ, а также от границ населенных пунктов и промышленных предприятий;
для транспортирования сжиженных углеводородов и аммиака.
Во всех остальных случаях применяются защитные покрытия нормального типа.
Для обетонированных труб диаметром 530 мм и более следует применять двух- или трехслойное полимерное покрытие и покрытия на основе термоусаживающихся материалов базового или заводского нанесения независимо от условий прокладки и эксплуатации. При диаметрах обетонированных труб менее 530 мм применяются полимерные ленточные покрытия, окрасочные противокоррозионные покрытия хромофосфатных составов (например, «Фанкор-40») базового или заводского нанесения по НД.
4.3 Противокоррозионную защиту трубопроводов (кроме надземных) осуществляют:
— покрытиями на основе полимерных материалов (полиэтилена, термоусаживающихся и термореактивных полимеров и др.), наносимыми в заводских и базовых условиях по соответствующим НД;
— покрытиями на основе термоусаживающихся материалов, липких полимерных лент, битумных и асфальтосмолистых мастик, наносимыми в базовых и трассовых условиях по соответствующей НД;
— стеклоэмалевыми покрытиями, наносимыми шликерным или порошковым способами в заводских условиях.
Допускается применять защитные покрытия (грунтовочные, изоляционные и оберточные материалы), НД на которые устанавливают соответствие этих покрытий и материалов требованиям настоящего стандарта.
4.4 Допускается применять покрытия:
— на основе липких полимерных лент на трубопроводах диаметром не более 820 мм;
— на основе битумов на трубопроводах диаметром не более 820 мм;
— стеклоэмалевые покрытия на трубопроводах диаметром не более 530 мм.
При ремонте трубопроводов с амортизацией более 50 % допускается применять покрытия, аналогичные использованным ранее, в том числе на основе липких полимерных лент.
4.5 Покрытия и комплектующие их материалы следует применять строго в диапазоне температур, предусмотренных НД на эти покрытия и материалы. При этом максимально допустимая температура эксплуатации этих покрытий должна быть не выше температуры, указанной в таблице 1.
4.6 Изоляция крановых узлов и фасонной арматуры, а также сварных стыков труб с заводской или базовой изоляцией должна по своим характеристикам соответствовать изоляции труб.
Изоляцию мест подключения катодных, дренажных, протекторных установок, перемычек и контрольно-измерительных пунктов, а также восстановление изоляции на поврежденных участках проводят по НД с учетом требований настоящего стандарта.
4.7 Трубопроводы при надземной прокладке защищают алюминиевыми, цинковыми, лакокрасочными, стеклоэмалевыми покрытиями или консистентными смазками, или другими атмосферостойкими покрытиями.
Выбор покрытий проводят по НД в зависимости от условий прокладки и эксплуатации трубопровода.
4.8 Сплошность лакокрасочных покрытий устанавливают по отсутствию пробоя при электрическом напряжении, составляющем 1 кВ на всю толщину покрытия.
4.9 Толщина покрытий из алюминия (ГОСТ 6132 и ГОСТ 7871) и цинка (ГОСТ 13073) должна быть не менее 0,25 мм.
4.10 На трубопроводах с любым видом покрытия, прокладываемых под автомобильными или железными дорогами, на подводных переходах, а также в скальных грунтах, помимо защитной обертки следует применять жесткую футеровку из негниющих материалов, обетонирование, опорные или фиксирующие элементы в соответствии с НД, обеспечивающие требуемую защиту покрытий от механических повреждений.
4.10.1 Непосредственные контакты металлических поверхностей трубы и кожуха не допускаются.
5 ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЕ
5.1 Все трубопроводы (кроме проложенных надземно) независимо от условий эксплуатации подлежат электрохимической защите.
Электрохимическая защита должна обеспечивать в течение всего срока эксплуатации непрерывную по времени катодную поляризацию трубопровода на всем его протяжении (и на всей его поверхности) таким образом, чтобы значения потенциалов на трубопроводе были (по абсолютной величине) не меньше минимального и не больше максимального значений.
Значения минимального и максимального защитных потенциалов в зависимости от условий прокладки и эксплуатации трубопровода приведены в таблицах 4 и 5.
На всех вновь построенных и реконструируемых трубопроводах должны быть обеспечены только поляризационные потенциалы (потенциалы без омической составляющей). До проведения комплексного обследования (3.9) с последующей реконструкцией допускается контроль защиты по потенциалу с омической составляющей.
Таблица 4
Минимальные защитные потенциалы
Условия прокладки и эксплуатации трубопровода Минимальный защитный потенциал относительно насыщенного медно-сульфатного электрода сравнения, В
Поляризационный С омической составляющей
Грунты с удельным электрическим сопротивлением не менее 10 Ом•м или содержанием водорастворимых солей не более 1 г на 1 кг грунта или при температуре транспортируемого продукта не более 293 К (20 °С)
-0,90
Грунты с удельным электрическим сопротивлением менее 10 Ом•м или содержанием водорастворимых солей более 1 г на 1 кг грунта, или опасном влиянии блуждающих токов промышленной частоты (50 Гц) и постоянных токов, или при возможной микробиологической коррозии, или при температуре транспортируемого продукта более 293 К (20 °С)
Таблица 5
Максимальные защитные потенциалы
Условия прокладки и эксплуатации трубопровода Максимальный защитный потенциал относительно насыщенного медно-сульфатного электрода сравнения, В
Поляризационный С омической составляющей
При прокладке трубопровода с температурой транспортируемого продукта выше 333 К (60 °С) в грунтах с удельным электрическим сопротивлением менее 10 Ом•м или при подводной прокладке трубопровода с температурой транспортируемого продукта выше 333 К (60 °С)
-1,50
При других условиях прокладки трубопроводов:
6 ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ СОСТОЯНИЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ
Что визуально проверяют при контроле металлических покрытий надземных трубопроводов
ТРУБОПРОВОДЫ МАГИСТРАЛЬНЫЕ И ПРОМЫСЛОВЫЕ ДЛЯ НЕФТИ И ГАЗА
Производство работ по устройству тепловой и противокоррозионной изоляции, контроль выполнения работ
Main and field pipelines for oil and gas. Performance of works of anticorrosive and thermal insulation, control of works
Дата введения 2019-03-01
Предисловие
Сведения о своде правил
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»
3 ПОДГОТОВЛЕН к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России)
5 ЗАРЕГИСТРИРОВАН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт)
Введение
Настоящий свод правил разработан авторским коллективом ООО «Трансэнергострой» (А.В.Фомин, канд. хим. наук И.В.Вьюницкий, канд. техн. наук И.С.Сивоконь, С.А.Артемьева, Д.З.Стерелюхина), АО ВНИИСТ (канд. техн. наук В.Б.Ковалевский, канд. хим. наук И.В.Газуко, В.Ю.Антонов, В.И.Морозова).
1 Область применения
1.1 Настоящий свод правил распространяется на производство работ по устройству тепловой и противокоррозионной изоляции магистральных и промысловых стальных трубопроводов, предназначенных для транспортирования нефти, газа и нефтепродуктов, номинальным диаметром до 1400 и избыточным давлением среды:
1.2 Свод правил устанавливает требования к изоляционным материалам и конструкциям, к технологии устройства и ремонта наружных противокоррозионных и теплоизоляционных покрытий в заводских, базовых и трассовых условиях, к контролю выполнения работ по устройству тепловой и противокоррозионной изоляции на линейной части магистральных и промысловых трубопроводов, к транспортированию и хранению изоляционных материалов, труб и соединительных деталей трубопроводов с покрытиями.
1.3 Свод правил не распространяется на морские трубопроводы.
2 Нормативные ссылки
В настоящем своде правил использованы нормативные ссылки на следующие документы:
ГОСТ 9.008-82 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения
ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.072-77 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения
ГОСТ 9.304-87 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия газотермические. Общие требования и методы контроля
ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 411-77 Резина и клей. Методы определения прочности связи с металлом при отслаивании
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 503-81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия
ГОСТ 3282-74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия
ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия
ГОСТ 4640-2011 Вата минеральная. Технические условия
ГОСТ 5631-79 Лак БТ-577 и краска БТ-177. Технические условия
ГОСТ 6009-74 Лента стальная горячекатаная. Технические условия
ГОСТ 7076-99 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности и термического сопротивления при стационарном тепловом режиме
ГОСТ 7338-90 Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования
ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования
ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение
ГОСТ 11652-80 Винты самонарезающие с потайной головкой и заостренным концом для металла и пластмассы. Конструкция и размеры
ГОСТ 14918-80 Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий. Технические условия
ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия
ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления. Технические условия
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия
ГОСТ 17177-94 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Методы испытаний
ГОСТ 18599-2001 Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия
ГОСТ 19783-74 Паста кремнийорганическая теплопроводная. Технические условия
ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент
ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия
ГОСТ 21880-2011 Маты из минеральной ваты прошивные теплоизоляционные. Технические условия
ГОСТ 23206-78 Пластмассы ячеистые жесткие. Метод испытания на сжатие
ГОСТ 23208-2003 Цилиндры и полуцилиндры теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем. Технические условия
ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля
ГОСТ 26996-86 Полипропилен и сополимеры пропилена. Технические условия
ГОСТ 27078-2014 Трубы из термопластов. Изменение длины. Метод определения и параметры
ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть
ГОСТ 30256-94 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности цилиндрическим зондом
ГОСТ 30732-2006 Трубы и фасонные изделия стальные с тепловой изоляцией из пенополиуретана с защитной оболочкой. Технические условия
ГОСТ 31149-2014 (ISO 2409:2013) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом решетчатого надреза
ГОСТ 31448-2012 Трубы стальные с защитными наружными покрытиями для магистральных газонефтепроводов. Технические условия
ГОСТ 31993-2013 (ISO 2808:2007) Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия
ГОСТ 32528-2013 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия
ГОСТ 33228-2015 Трубы стальные сварные общего назначения. Технические условия
ГОСТ 34068-2017 Система газоснабжения. Добыча газа. Промысловые трубопроводы. Механическая безопасность. Испытания на прочность и проверка на герметичность
ГОСТ 34366-2017 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Контроль качества строительно-монтажных работ. Основные положения
ГОСТ EN 1602-2011 Изделия теплоизоляционные, применяемые в строительстве. Метод определения кажущейся плотности
ГОСТ ISO 1167-1-2013 Трубы, соединительные детали и узлы соединений из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к внутреннему давлению. Часть 1. Общий метод
ГОСТ Р 51164-98 Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии
ГОСТ Р 51693-2000 Грунтовки антикоррозионные. Общие технические условия
ГОСТ Р 52246-2016 Прокат листовой горячеоцинкованный. Технические условия
ГОСТ Р 55436-2013 Системы газораспределительные. Покрытия из экструдированного полиэтилена для стальных труб. Общие технические требования
ГОСТ Р 57385-2017 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Строительство магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Тепловая изоляция труб и соединительных деталей трубопроводов
ГОСТ Р ИСО 8501-1-2014 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень окисления и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий
СП 28.13330.2017 «СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии»
СП 36.13330.2012 «СНиП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы» (с изменением N 1)
СП 48.13330.2011 «СНиП 12-01-2004 Организация строительства» (с изменением N 1)
СП 61.13330.2012 «СНиП 41-03-2003 Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов» (с изменением N 1)
СП 72.133330.2016* «СНиП 3.04.03-85 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии»
СП 86.13330.2014 «СНиП III-42-80* Магистральные трубопроводы» (с изменениями N 1, N 2)